海上风电平台的发展是推动我国实现碳中和目标的强有力途径。管类零件作为海上风电的主体结构发挥着重要作用,长期受风、浪、流动载荷等恶劣环境影响,易产生磨损、裂纹、腐蚀等失效行为,导致平台内部泄漏,失去发电功能。管类零件的更换面临着成本高、效率低、资源浪费等问题,采用合理的管类零件现场修复手段对资源的可持续发展具有重大的意义。本文提出了一种激光锻造复合电弧焊接的新型高性能焊接修复技术,区别于传统修复技术,该技术具有修复层耐磨性好、焊接缺陷少、修复效率高等诸多优势。本文选用高硬耐磨的YD998焊丝作为修复材料,以Q235钢管为基体,采用激光锻造复合电弧焊接技术探索了管类零件的修复工艺,研究了管类修复件的金相组织及硬度性能,对典型的焊接缺陷进行分析并提出了预防措施,分析了激光锻造前后管类修复件的摩擦磨损性能及影响机制。主要研究内容及结果如下:（1）通过管类零件的修复工艺研究,探索了工艺参数对焊缝形貌影响,并选择优化的工艺参数完成了管类零件的整体修复工作。结果表明:焊接参数过大或过小时,焊缝易产生气孔、未焊透、咬边、焊瘤等缺陷;焊接电流对熔深影响较大,焊接速度对熔高影响较大,电弧电压、激光频率均对熔宽影响较大;当工作电流为130A、电弧电压为34V、焊接速度为160mm/min、激光频率为10HZ时,所得焊缝质量较好;激光锻造对管类整体修复件的表面形貌影响较大,锻造前,焊缝表面有明显气孔,飞溅严重,焊道过渡呈凹凸状,锻造后,焊道表面光滑平整,过渡起伏较小,表面无明显缺陷。（2）探索了不同工艺参数及激光锻造对焊缝金相组织及显微硬度的影响规律,分析了典型的焊接缺陷并提出改善方法。结果表明:焊缝区冷却速度是影响其金相组织的主要原因,随着焊接电流的增加、焊接速度的减小,焊缝线能量增大,焊缝冷却速度降低,熔合区马氏体组织减少,贝氏体组织增多;热影响区组织表现为先共析铁素体+魏氏组织;随着激光频率增加,熔合区柱状晶尺寸变小,柱状枝晶数量增多,组织主要为板条状马氏体;激光锻造前后管类修复件熔合区组织变化较大,锻造前熔合区组织呈粗大柱状晶形状,由针状马氏体与粒状贝氏体组成,锻造后组织明显细化,呈细小等轴晶状,由大量板状马氏体与针状马氏体组成;焊缝区组织成分及晶粒大小是影响其显微硬度值的主要原因,组织中马氏体含量越高,晶粒尺寸越小,显微硬度值越高;激光锻造后平均硬度值达到607.45HV,较未锻造平均硬度值提升了8.12%,较母材硬度值提高了3倍;激光锻造前后热影响区硬度值变化较小;焊接缺陷主要有气孔、裂纹、咬边、焊瘤、凹坑等,可通过工艺调控和控制环境因素预防。（3）探索了激光锻造对管类修复件焊缝区摩擦磨损性能的影响。结果表明:母材区磨损机制以黏着磨损和接触疲劳磨损为主,未锻造区主要是接触疲劳磨损,锻造区为磨粒磨损;激光锻造后,明显降低了管类修复件的摩擦系数、磨痕宽度和深度、磨损量以及磨损率等摩擦磨损参数,耐磨性得到了显著的提高。