Co是唯一一种与Fe结合会增加其磁性能及工作温度的元素,因此Fe-Co合金引起了人们广泛的兴趣。Fe-Co合金具有高饱和磁化强度、高居里温度、高磁导率以及低矫顽力,在汽车工业、航空发电机、计算机读/写磁头等领域有广阔的应用前景。本文采用粉末冶金法制备了Fe-Co合金磁粉,研究不同温度和不同成份对其形貌尺寸、微结构、静态磁性的影响,以及通过掺杂SiO₂,制备Fe-Co/SiO₂软磁复合体,研究添加剂对软磁复合体频率特性的影响,目的是为了提高Fe-Co合金磁粉的电阻率,降低涡流损耗,使其在较高频段使用。本文的主要内容有以下几个方面:1、为确定还原/扩散温度提供依据,以羰基铁粉（Fe）和钴粉（Co）为原料,采用粉末冶金法制备了Fe_1-xCo_x（x=0.25,0.35,0.40,0.50）合金。经研究表明,在烧结温度为800℃时,样品的晶格常数接近于合金的理论值,颗粒尺寸随着温度的升高而增大。通过研究样品的静态磁性,得到800℃下样品的磁性优于其他晶化温度下样品的磁性。Co含量为35 at%时,样品的晶格常数最大,颗粒尺寸分布均匀,磁性最好,饱和磁化强度为242 emu/g。2、以氧化铁（Fe₂O₃）和四氧化三钴（Co₃O₄）为原料,采用粉末冶金法,通过氢气还原/扩散制备Fe_1-x-x Co_x（x=0.25,0.35,0.40,0.50）合金粉末颗粒。因为温度过高容易使颗粒烧结团聚,根据以羰基铁粉（Fe）和钴粉（Co）为原料时,粉末冶金法提供的依据,确定低于800℃的温度进行还原/扩散反应。经研究,当还原/扩散温度为750℃时,样品的晶格常数接近于合金的理论值,颗粒尺寸随着还原温度的升高而增大。750℃时样品的磁性（σ_s=209 emu/g,H_c=65 Oe）优于其他温度下样品的磁性,但粉末颗粒仍有烧结在一起的现象。Co含量为35 at%时,样品的晶格常数接近理论值,磁性最好,饱和磁化强度为215 emu/g。3、尽管Co含量为35 at%时,磁性能最好,但综合考虑,我们选用了居里温度较高的Fe_0.5Co_0.5为原始粉末,为了使Fe_0.5Co_0.5研磨分散,加入表面活性剂进行球磨,发现烧结团聚的颗粒在表面活性剂的作用下被分散。研究Fe-Co/SiO₂软磁复合体,发现样品的磁导率随着密度的增大而增大。温度越低,SiO₂的含量越多,样品的磁导率越小,共振频率越高。SiO₂含量为10 wt%的样品在800℃下烧结时,共振频率f_r达到9.2 kHz,磁导率实部μ′为145。但颗粒尺寸分布不均匀,形貌不规则,导致掺杂的SiO₂混合不均匀,频率特性的规律不明显。4、以粉末颗粒呈球形、尺寸分布较为均匀,分散性好的羰基铁为原始粉末,制备Fe/SiO₂软磁复合体。从样品的磁谱可知,随着SiO₂含量增多,样品的起始磁导率降低,共振频率增加。随着烧结温度的升高,样品的磁导率增加,共振频率降低。SiO₂含量为7 wt%的样品在800℃下烧结时,共振频率f_r达到18.1 kHz,磁导率实部μ′为153。烧结温度、SiO₂含量与样品的共振频率之间有明显的规律性,故原始粉末的分散性、形貌等对软磁复合体的制备与磁性有很大的影响。