在石油需求量日益增大和油品质量趋向劣质化的21世纪,延迟焦化技术作为石油二次加工的工艺,具有设备耗资少、工艺成熟、操作简单、可加工重质油、高硫原油等特点,成为重质油加工的重要工艺之一。基准能耗是评价石化装置用能水平时普遍采用的方法,该法可用于装置节能潜力分析,具有准确性和先进性等优点。本文对三套不同工艺流程及处理规模的延迟焦化装置进行能耗分析,分别利用正向法和反向法计算装置基准能耗,所得结果与标定数据相吻合,验证了计算方法的准确性及可靠性。研究结果表明延迟焦化装置固定能耗范围约在20KgEo/t左右,给出焦化装置基准能耗计算准则,为今后延迟焦化装置的用能分析提供依据。本文中1#装置为天津石化230万吨／年的装置,采用可调循环比流程。基于1#装置具有大量节能潜力,本文利用Aspen Plus流程模拟系统建立延迟焦化装置主分馏塔模型,所得模拟结果与标定数据基本吻合,验证了模型和物性方法等的准确性。在此基础上,对延迟焦化装置主分馏塔循环比进行分析,得出装置能耗和产品收率分布与循环的关系,提出可在保证液体产品收率的基础上可适当减小循环比。在对装置循环回流量分析过程中,得出合理降低主分馏塔低温位取热量的同时增加高温位取热量可以提高原料油换热终温,有效降低分馏过程能耗。在分析基础上调整主分馏塔循环比,并对回流取热进行优化,在总取热量一定的情况下利用灵敏度分析调整主分馏塔各回流取热比例,可充分利用分馏塔内剩余热量,有效提高装置热效率；同时在其他循环回流量一定时,调整顶部循环回流和中段循环回流量可有效调节汽油和柴油的干点,有效提高液体产品质量。经优化后装置原料油换热终温提高17℃,燃料气单耗减少5.3kg/t,节约能耗219.52MJ/t,占装置总能耗的15.10%。