等离子熔积与铣削复合直接快速制造是一种以高能束为热源的创形创质并行复合制造技术,为金属零件提供了一种快速低成本高质量制造途径。而实现等离熔积与铣削复合自动加工,提高零件的制造精度和加工效率,是该技术实用化的重要前提。为此,本文研究金属零件的等离子熔积与铣削复合自动加工技术,以期实现体积成形与表面精整一体化高效率直接制造。主要研究内容包括:　　1.基于等离子熔积与铣削复合自动加工的特殊性,系统分析成形过程中金属零件的可铣削性能,可望为选择合理的铣削刀具和降低零件铣削难度提供理论指导。　　2.采用正交实验方法研究铣削温度、主轴转速、进给速度和铣削深度等铣削工艺参数对零件的制造精度和表面质量的影响,研究铁基合金等离子熔积的最大倾斜角,所做的实验为等离子熔积与铣削复合自动加工提供工艺支持。　　3.基于上述研究,通过附加刀路、工位测量和扩展NC代码等途径,实现金属零件的等离子熔积与铣削复合自动加工,以期提高零件的制造精度和加工效率。　　4.结合等离子熔积与铣削复合自动加工的工艺特点,采用面向对象的程序设计方法设计铣削路径规划模块。在路径规划的前置处理中,采用均匀三次B样条曲线拟合STL格式的轮廓环,从而提高零件的制造精度。在后置处理中,通过坐标系和刀轴矢量的转换实现五个运动坐标的求解,进而获得数控加工的NC代码。　　5.为了验证上述研究的实用性,本文进行双扭叶片的等离子熔积与铣削复合自动加工。结果表明,等离子熔积与铣削复合自动加工金属零件,成形效率高,表面质量好,实现了铁基合金零件的低成本高质量直接快速制造。