近年来,随着人们生活水平不断提高,私家汽车市场的需求不断扩大。面对这种市场变化,各大整车厂的产能扩充计划均被提上日程。然而,这种迅速扩张的发展模式背后,汽车行业内部人力成本和运营成本却在持续上涨。为此,TY汽车公司的工厂每年面临降低人工成本的考核目标。在产能和生产时间不变的情况下,人工成本主要体现在岗位数量上。根据经验,生产工艺决定了一个车间需要投入的人力和物力,生产工艺的精益性与组织效率息息相关,进而影响到岗位数量。通过对生产工艺的精益性开展定性和定量的分析,对提高组织效率和减少岗位数量具有十分重要的意义。本文以JQ工厂总装车间开展的新车型生产工艺规划项目为本课题的研究对象,以项目质量管理中的相关知识为理论基础,将提高组织效率和降低成本设定为项目质量目标,开发项目特征指标HPV;从计算岗位数量的公式切入,以减少岗位数量为项目质量设计,开发过程特征指标如:BEC%、MPU%和Working Pace;以消除浪费和减少非增值操作为项目过程设计,将浪费辨识、VSM和线平衡等精益生产工具设定为过程控制输入。在研究进行的过程中,通过对总装车间不同生产模式的分析和对标,得到不同生产模式下相对应的过程特征指标的标杆值,成为设定岗位数量的重要参考依据。针对JQ工厂总装车间新车型生产工艺规划项目,将采用标杆值作为过程特征指标的目标值。经实践证明,对于实际指标接近标杆值的车间而言,实际岗位数量与使用标杆值计算所得岗位数量非常接近,说明本文研究的计算岗位数量的方法具有实践意义。同时,研究归纳并总结出了影响生产工艺精益性表现的几种问题类型,并做了定性和定量的分析,为项目过程质量控制提供控制标准,促进项目质量目标的实现。