本文所研究的镁合金箱体是某产品上的重要零件，尺寸精度较高、形状复杂及性能要求高。对于此类零件，一直以来采用铝合金作为原材料进行加工，但由于该零件要求轻量化，铝合金难以满足该零件的服役要求。本文采用AZ80镁合金作为原材料，它的特点是价格低廉、比强度高，质量轻，电磁屏蔽效果好，对镁合金箱体挤压成形工艺进行了研究。该AZ80镁合金箱体零件具有较复杂外形：它的内孔为方形，且两侧壁厚不对称，位置精度要求高，底部为波浪状且中心有凸台。对于这种结构特殊，较难成形的零件挤压成形工艺的研究很有意义。根据零件的结构特征，对成形工艺进行了分析并确定了合理的挤压件图。应用三维有限元数值模拟软件MSC/superform，在建立简化模型的基础上，分析出了首先通过两次镦粗成形出方形坯料再通过一次复合挤压成形的工艺方案。分析AZ80镁合金挤压成形金属的流动规律以及不同的温度、挤压速度和摩擦因子等工艺参数对挤压过程的影响规律，从而对制定合理的挤压工艺参数起到了借鉴作用。根据模拟结果及综合其他因素的考虑：在温度410℃、挤压速度为2mm/s及摩擦因子0.1的条件下成形的零件符合要求。根据上述的研究，设计了挤压模具，且进行了实验研究。实验结果表明：制定的工艺方案合理可行，设计的模具使用方便合理，成形过程中金属流动均匀，零件填充效果好，零件尺寸符合要求，通过模拟得出的工艺参数得到了验证，具有良好的经济效益，为此类零件的工程化生产及应用奠定了基础。