本文以鞍钢集团重型机械有限公司锻造厂生产大型船用曲拐锻件为研究对象,结合生产实际和国内外诸多科研著作的学习,分析曲拐锻件在弯曲生产中产生的减薄、凹坑和收缩缺陷的形成原因,进而找到有效消除上述缺陷,提高锻件质量的方法。国内外己有多位学者对曲拐锻件的弯曲进行了研究,通过对其它学者著作的研究学习,发现一个共同点,就是众多学者都希望通过优化弯曲过程中曲拐锻件弯曲前的制坯形状或弯曲模具的尺寸来消除曲拐锻件表面质量缺陷的。通过大量的文献查阅结合近百件曲拐锻件生产的实践,发现在现有的生产设备水平条件下,难以依靠优化弯曲工艺参数来有效消除弯曲缺陷。最终创造性的提出了在弯曲后通过增加拔长工序来消除弯曲过程中产生的表面缺陷,进而将原有的“制坯一弯曲一精整”的工艺方案改成“制坯一弯曲一拔长一精整”。通过改进工艺后的26件曲拐锻件的生产表明:通过对曲拐锻造工艺的改进,有效的消除了成品锻件的弯曲缺陷,大幅度的提高了曲拐锻件的表面质量,降低了锻件的锻造余量;通过增加最终火次的拔长工序,增加了最终锻造火次的锻造比,大幅度降低了锻件在锻后热处理工序后进行超声波探伤检测时出现晶粒粗大现象的概率。