近年来，随着尾气排放标准的不断提高，涡轮增压器的应用日益广泛，成为内燃机的一个不可或缺的部件，其安全、平稳、可靠地运行是保证内燃机正常工作和环保的重要条件。汽车涡轮增压器壳体不锈钢具有高韧性、高热强度、低热导率和易加工硬化等难加工特性。本文为解决汽车涡轮增压器壳体不锈钢难加工材料的瓶颈问题提供强有力的技术支持，以提高自主品牌在增压器行业的市场占有率为目的，对其关键工艺步骤进行工艺改进，并通过切削试验研究和有限元仿真，为其提供理论支持。在理论研究的基础上，结合实验研究与分析，主要开展以下研究工作：首先，通过产品加工过程中存在问题的分析，针对不锈钢涡壳加工过程中钻孔、攻丝和铣削等关键工序，进行分析和研究；通过合理的刀具结构、加工装夹定位、合理选择加工用量和冷却方式等规范工艺，为量产提供重要依据；并尝试增加热处理工序和加入易切削元素的方式改善材料的可加工性。通过以上研究，从实现工艺优化、改变材料本身和切削环境等方面来实现产品的易加工和效率的提高。通过实验对不锈钢涡壳的化学成分、机械性能和显微组织等进行分析，并通过选用合理的刀具角度、材料以及切削参数进行刀具寿命铣削试验，得到刀具磨损规律以及寿命曲线，为批量生产提供依据。最后，通过有限元分析，对不锈钢涡壳材料铣削加工过程中各个方面进行了模拟。通过切屑成型仿真，得到切削过程中，工件最大等效应力带要扩展到切削表面以下，这是造成已加工表面加工硬化的原因之一。奥氏体不锈钢剪切面上的温度几乎相等，垂直剪切面方向的温度梯度很大等结果，为产品的进一步加工深化研究奠定了基础。