在某大型飞机机身的装配过程中,针对关键承力部位主起交点框的镗孔加工,国内仍采用手工加工方式,该方式较难达到飞机的设计要求。因此,有必要进行先进的主起交点孔精加工技术的研究,变革传统加工模式。并将研究成果在大运中机身部件的装配中进行应用,以提高中机身主起交点孔精加工效率,提高装配质量,缩短主起交点精加工施工周期。机器人镗孔技术涉及到机器人技术、集成控制技术、激光测量校准和机械设计、计算机技术等多个学科。深入研究和应用机器人镗孔技术,不仅能填补国内航空制造业在该领域的空白,对于提升国产飞机产品的国际竞争力,推动行业的快速发展都具有重要的现实意义。本论文在综述国内外飞机主起交点孔精加工技术发展现状的基础上,以某型机交点孔精加工工艺为研究对象,首先对以KUKA工业机器人为基础和末端执行器组成的镗孔加工系统采用受力分析、力学建模、强度分析等手段,为镗孔系统的设计提供理论支持,然后对机器人镗孔末端执行器进行了详细设计。最后通过试验对机器人镗孔工艺参数进行了分析和优化,使机器人镗孔系统满足交点孔精加工需求。通过文中对机器人镗孔系统的力学建模、力学特性和振动特性的分析以及系统加工振动实验数据的分析结果表明:机器人姿态和末端压力角的改变能有效减小加工过程中镗孔系统的振动,机器人镗孔系统满足设计的技术要求和质量。