挤压膨化技术已经成为制油工业中最常用的预处理加工技术。与传统的制油工艺相比,将油料进行挤压膨化预处理后,再进行浸出制油,不仅可以提高生产能力,降低豆粕中的残油,而且可以加快油脂的浸出速度,降低能源的消耗,提高油脂产品的质量和豆粕中蛋白的利用率。但现阶段,对大豆挤压膨化工艺参数的研究主要基于单螺杆挤压机,关于双螺杆挤压机的研究较少。本文利用自制的开合式双螺杆挤压机进行试验,采用四因素五水平部分实施二次旋转回归试验设计,利用SAS9.1软件进行响应面分析,对数据进行处理,系统研究了物料含水率,套筒温度,轴头间隙及螺杆转速对粕残油率,粕蛋白NSI值,生产率、度电产量以及中间指标(模头压力、膨化物剪切强度、膨化物膨化度)的影响规律,并对中间指标和粕残油率的之间的关系进行了详细的分析,为进一步的试验研究和生产实践提供重要的理论基础。具体研究结果如下：1.研究了挤压膨化工艺参数对中间指标的影响规律,并探讨了各中间指标在区间上的粕残油率分布。通过分析得到较高的模头压力其粕残油率较低；膨化物的膨化效果较好,膨化度较高,其粕残油率较低；膨化物的抗剪切强度较高时,其粕残油率较低的影响规律。2.建立了挤压膨化工艺参数与粕残油率之间的数学模型,研究了挤压膨化工艺参数对粕残油率的影响规律。各因素对粕残油率的影响程度由大到小依次为：轴头间隙、物料含水率、套筒温度、螺杆转速。获取低粕残油率的最优挤压条件为：物料含水率为14%,套筒温度为94℃,轴头间隙为25mm,螺杆转速为96r·min-1。3.建立了挤压膨化工艺参数与蛋白质NSI值之间的数学模型,研究了挤压膨化工艺参数对蛋白质NSI值的影响规律。得到挤压膨化工艺参数对蛋白质NSI值的影响程度由大到小依次为：螺杆转速、物料含水率、轴头间隙、套筒温度。获取高蛋白质NSI值的最优挤压条件为：物料含水率为12%,套筒温度为75℃,轴头间隙为20mm,螺杆转速为120r·min-1。4.研究了挤压膨化工艺参数对生产率的影响规律。获取最高生产率的最优挤压条件为：物料含水率为12%,套筒温度为112℃,轴头间隙为10mm,螺杆转速为134 r·min-1。各挤压参数对生产率的影响程度由大到小依次为：螺杆转速、物料含水率、轴头间隙、套筒温度。5.研究了挤压膨化工艺参数对度电产量的影响规律。获取最高度电产量的最优挤压条件为：物料含水率为17%,套筒温度为60℃,轴头间隙为10mmm,螺杆转速为130 r·min-1。分析得到各挤压膨化参数对粕残油率的影响程度由大到小依次为：轴头间隙、螺杆转速、物料含水率、套筒温度。6.运用模糊评判法对各因素进行综合评定,用响应曲面设计建立数学回归模型,并对得到的数据进行频数分析,为了保证较低的粕残油率、高NSI值、高生产率,综合以上因素,物料含水率为14%-15%,套筒温度为84℃-93℃,轴头间隙为14mm～23mm,螺杆转速为107 r·min-1～119 r·min-1的范围条件下进行挤压膨化,可获得较优良的综合性能。