本实验以2024铝合金和SiC颗粒增强2024铝基复合材料为研究对象，研究了各自的半固态触变成形工艺参数，并在此基础上进一步研究了2024铝合金及其SiC增强复合材料的半固态触变模锻连接成形工艺，利用拉伸试验研究了这两种材料及连接界面的力学性能。利用扫描电镜、能谱分析等测试手段，研究了SiC/2024Al复合材料的微观组织及连接界面的微观组织以及连接界面的连接行为。通过对2024铝合金挤压棒材在不同的半固态等温热处理温度和保温时间的工艺参数的探索，得出结论：当温度一定时，保温时间也达到一定时，过分的增加保温时间只会增大晶粒，而球化效果增加不明显，因此采用稍高的温度和适当缩短的保温时间可以获得效果最好的半固态组织。确定该方法制备铝合金半固态坯料的最佳工艺参数为625℃，保温时间10min。此时可获得球化良好的半固态组织。并在此工艺下进行触变成形做出的制件在非热处理状态下，抗拉强度达到了298.56MPa。探索了复合材料半固态模锻成形工艺，通过对不同工艺参数下的微观组织进行分析和力学性能分析，发现温度和压力越高制件越紧密，增强相界面结合越好，同时，温度过高和过低会造成复合材料的组织不均匀，压力过高也会使组织均匀性变差。在630℃成形时，成形压力为400MPa时，其力学性能出现峰值，抗拉强度可达到337MPa。通过运用半固态连接模锻成形工艺成功制备出有两部分不同材料组成的齿轮制件并获得较高的界面强度，其界面强度略低于铝合金的强度。通过对不同工艺参数下力学性能的比较得出在630℃，400MPa的工艺参数下界面性能最高，能够达到241MPa。通过微观组织观察及微区成分分析可知，采用此种工艺连接颗粒增强复合材料，界面结合良好，界面附近复合材料的增强相分布均匀性随温度变化先变好后变差，成形压力越大，其均匀性也变差。在较高的温度和较高的压力下SiC容易在界面一侧聚集。分析了半固态模锻连接中界面的形成机制，概括分析了其液液结合，固液结合，和固固压力结合机制。