硫化是以钴、钼为主要活性组分的耐硫变换催化剂必须经历的一个预处理过程,预处理的好坏直接影响到催化剂的性能。目前工业上通常采用器内硫化的方法,存在开工周期长以及所采用的液体硫化剂易燃、腐蚀性强、毒性大、储存运输困难等一系列问题。用有机硫化物和单质硫相结合的方法对催化剂进行器外预硫化,是预硫化技术的重要发展方向。本研究主要针对耐硫变换催化剂进行器外预硫化方法的研究。首先,用直链烯烃和单质硫为原料合成硫化剂,再将该硫化剂负载到耐硫变换催化剂中；通过对硫含量的测定,考察了硫化剂合成过程反应温度、反应时间和硫烯比等因素对硫化剂性能的影响,并对硫化剂的制备条件进行了优化。其次,利用常压微型耐硫变换反应装置,对经过预硫化的催化剂进行了活性评价,考察了各种硫化剂对催化剂硫化活性的工艺条件,同时对预硫化催化剂进行了DTA、XRD等表征。最后,本文又通过Aspen plus软件对该催化剂在煤化工过程中的CO变换工段进行模拟与计算,考察了该耐硫变换催化剂的实际应用,实际值与模拟值进行对比评价,而且本模拟对实际工况具有一定的指导意义。实验结果表明,用硫化烯烃和单质硫混合制备的硫化剂和有机硫化剂对耐硫变换催化剂进行器外预硫化的工艺是可行的。硫化剂制备的适宜条件为：反应温度170℃；反应时间2.5h；硫烯比1.8,在该条件下合成的硫化剂,其分解温度范围宽,硫含量高达24.19%且保持不变。混合硫浸渍催化剂的适宜条件为：浸渍温度205℃,浸渍时间2h；单质硫和硫化剂分别为催化剂理论完全硫化的0.6倍；适宜的硫化条件为：常压。预硫化催化剂的表征结果表明,催化剂硫化前后孔容和比表面积变化不大。对催化剂进行了侧压强度测试,利用SEM照片研究了催化剂颗粒沉积新相物质的状态、对催化剂晶相进行了XRD表征,硫化催化剂没有出现活性相聚集现象。同时,利用DTA、TG对催化剂进行了热分析,表明硫化催化剂放热峰比硫化后放热峰低得多。