Y公司是一家中美合资汽车零部件企业,主要业务是为汽车生产企业提供内饰等零部件产品配套,并提供相关服务。Y公司沈阳工厂是Y公司建立的全资子公司。随着公司业务的不增加,产能已经成为制约企业进一步发展的瓶颈。公司目前面临的主要问题是装配生产线生产节拍长,导致产能不足,正常生产无法满足客户订单,只能通过加班生产的方式,建立缓冲库存以保证交付。造成生产运营成本增加,质量水平下降、安全风险增加等一系列问题。同时产能不足也影响了后续新项目车型的投产,制约企业进一步发展壮大。为了保证企业的正常生产运行和可持续发展,迫切需要改善装配生产线,提升装配生产线产能。本文以Y公司沈阳工厂装配生产线为研究对象,通过工业工程中方法研究和作业测定等相关工具方法,研究如何提高生产线平衡率、降低生产节拍。通过对各工位的操作时间分析,得出生产线平衡数据,从而识别瓶颈工位。详细分析了两个主要的瓶颈工位的作业内容,识别制约操作节拍的主要原因,并通过ECRS等工具方法加以改进。同时也对物料配送系统做了分析,针对其中存在的问题加以改进。通过对装配生产线的改善,提高生产效率、节约生产成本、提升产能以解决企业现有产能无法满足市场需求的实际问题。