催化裂化装置是炼油企业最重要的二次加工装置,而烟气轮机组是该装置最关键核心设备,也是非常重要的节能设施。其运行工况的好坏和运行周期的长短,对于装置的满负荷运行,延长装置的开工周期、降低装置的能耗具有重要意义。本文针对装置两套烟气轮机故障问题,通过在线监测和离线取样检测方法,检测烟气浓度及颗粒大小、催化剂垢样成分和蒸汽含盐量。结合烟机结垢情况,从旋风器效率、三旋结垢、催化剂细粉粒度、催化剂细粉金属含量、烟气轮机入口温度等面进行了详细的论证分析。通过分析论证采取了多种有效措施:控制并稳定烟机轮盘冷却蒸汽量,制定防止催化剂跑损预案,三旋两临界流速喷嘴全部投用,改变烟机入口闸阀前DN150暖管线位置,调整再生器操作参数提高三旋入口温度,稳定烟机入口风量,稳定床层温度,调整催化剂生产配方,改善催化进料原料,提高进料蜡油比例,降低原料中的硫含量,监控原料的盐含量、重金属含量和控制催化平衡剂中重金属含量等措施减缓烟气轮机结垢问题。为确保烟汽轮机长周期安全运行,吸取同行业的先进经验,基于本公司的实际情况,研究了反应器、再生器;烟机、主风机、三旋、四旋等系统的优化操作;对催化剂操作优化、原料油性质操作优化、加强技术培训等方面做出调整。实验结果表明,优化操作能够显著提高烟气轮机长周期高效运行,降低装置能耗,提高能量回收率。此外,本文所研究的内容对于石油炼化催化裂化装置延长烟气轮机运行周期、节能降耗具有较好的参考价值。