随着实施《中国制造2025》,加快建设制造强国的推进,市场对中国中小型制造业提出了更高的要求,企业要想紧跟市场发展的步伐,精益作为一种先进的管理理念是实现企业管理目标的重要举措。本文以A企业存在的问题进行研究并分析,对其实际管理中反映的问题、问题的原因等方面进行分析并且构建一套适用的精益管理体系从而对精益生产在我国中小型公司的应用发挥推动力。纵观有关精益生产的研究与实践,多数企业仍停留在初步建立精益生产的流程及标准化阶段,缺少系统化的推进研究,对于如何将精益生产管理的理论转换为实践,应用于生产车间的操作管理,尚有待深入研究。鉴于此,本文首先通过简述精益生产的内涵,从理论基础探讨精益生产的实现途径,然后通过分析A企业冲压车间生产现场,结合实际情况,具体探讨如何将精益生产理论运用到实际生产中,以获得企业在管理上的重大突破。精益生产在国际上是被认可传播的先进制造管理理念,精益生产旨在消除浪费、降低成本、快速满足实际生产需求,在这几方面精益生产具有明显优势。本文在研究大量理论综述的基础上,将精益管理的思想与A企业存在的问题相结合,制定出解决问题的方法模型。本文通过对A企业冲压车间的生产管理过程的生产计划排产问题、产能与需求匹配问题、冲压冷冲模具的损坏频率和维修质量问题、冲压生产计划的钢背库存基础数据不准确的问题、设备布局与设备自动化问题、冲压车间区域划分问题、物料配送问题、产品质量控制问题、现场管理问题等进行分析陈述,汇总出A企业推广精益生产管理的突破口。A企业精益管理搭建的方法体系模型中指出对现场推行现场5S管理、现场基础管理、ANDON系统等方法优化现场工装摆放;通过系统布置规划方法,运用一个流生产原则,规范现场货物转运路线;通过对现有新员工培训状况的调研和新员工表现状态,确定了新员工培训计划方案。通过优化计划模式,将JIT、MRPII、TOC的思想理念加入生产管理系统,改善目前计划管理问题。通过树立改善思想,在企业内部发起对提出改进意见的奖励体系和渠道,来保持企业改善活力和持续发展。文末总结A企业精益生产实施的方案,用计划交付率、PPM指标、在产品库存量指标对方案实施结论进行验证。文末对执行过程中存在的问题进行了总结,对实施方案的过程进行总结并指出后续发展。为巩固精益管理措施的结果,企业制定了人员基础技能培训、生产基础管理以及持续改善机制的建立这三项保障措施。