在数控加工过程中,与加工质量及效率密切相关的工艺参数通常是在加工前设置完成,造成由于机床振动、刀具和工件磨损、毛坯表面余量差异所产生的影响无法及时修正,制约了加工效率和质量的提高,数控加工过程自适应控制技术的提出能够较好的解决上述问题。本课题基于主轴电流对加工自适应控制方法进行了研究,通过对主轴电流波动实时监控,实时优化加工工艺参数,明显改善了加工质量和加工效率,并有效的保护刀具和工件。主要研究内容如下:首先,分析了切削加工过程中主要工艺参数的影响因素,以及主轴功率影响因素,确立了加工过程自适应控制模块的控制对象,结合主轴电机外特性曲线分析了切削功率的曲线特点,结合主轴电机功率特性,建立了关于主轴电流和进给倍率的线性调节模型,实现了对主轴电流的实时数据采集、监控和进给倍率的优化功能。其次,阐述了基于主轴电流的进给倍率自适应控制模块的华中8型系统集成式开发。利用已建立的基于主轴电流的自适应控制模型实现了自适应控制模块的PLC开发,详细设计了信号控制子模块和PLC开发的流程,实现了针对加工过程主轴电流调节进给倍率的自适应控制模块在华中8型中的集成开发。最后,在XHK715机床和航空发动机机匣设备实际加工中运用开发软件,进行实践应用,对研究方法进行了验证,结果显示该功能较好的针对主轴电流的变化实时优化了进给倍率等工艺参数,实现对加工效率的提升和加工质量的明显改善,取得了预期的效果。