穿孔机是无缝钢管生产中的不可或缺设备,对中装置又是穿孔机主传动的系统中重要的组成部分,在无缝钢管生产工艺中起着非常重要的作用。穿孔机主传动系统是穿孔机重要的纽带,在传动过程中起着传递扭矩和运动的作用。穿孔机的性能好坏直接影响着生产的无缝钢管的产品质量和品种规格。在实际穿孔生产过程中,由于设备长期处于高温多尘的生产环境下,主传动系统又长期处于传递较大扭矩的过程中,所以设备的可靠性及安全性就会大大降低。某无缝钢管厂的穿孔设备在2008年投入生产运营后,穿孔机主传动系统事故频发,所以特别需要对问题设备进行优化改进。本文是以某无缝钢管厂穿孔机主传动系统中的对中装置为主要研究对象,根据实际生产中产生的问题,进行分析研究。在2008年某无缝钢管厂开始生产以后发生的事故中,穿孔机主传动系统对中装置产生的问题频率较高,主要是对中装置中平键键槽断裂,这是影响主传动系统稳定运行的主要因素。首先根据穿孔机主传动系统中对中装置的结构,利用三维软件Solidworks进行模型的建立,并查阅相关材料和计算找出需要用到的相应力学参数。然后利用ANSYS软件对其进行相应的静力学分析和模态分析,找出关键问题所在。根据以上的分析结果和现有的理论,提出相应的改进方案,并对改进方案进行对比分析,选择优化效果最好的方案。最后再对优化好的方案进行静力学分析和模态分析,并与改进前进行对比,说明改进后的合理性及其改进效果。本课题的研究不仅对穿孔机在实际生产中的应用有重要的指导作用,而且改进后的方案有效的解决了目前实际问题,实现了设备的平稳运行,提高了生产效率。