2016年中国的汽车产量和销量再一次创历史新高,突破2800万辆大关,连续八年蝉联全球第一的宝座。然而,2017年中国汽车产销量首次出现明显的增速放缓态势,这一现象标志着汽车制造业之间的竞争会日趋激烈,企业也就必须依靠增强自身的核心竞争力来在这个残酷的市场竞争中胜出。毫无疑问在最短的周期内以最低的成本制造出消费者认可的产品,是增加企业核心竞争力的一种非常有利的手段。因此,如何利用企业有限的资源,降本提质,缩短产品的制造周期,成为汽车制造业生存下去的不二法则。好的汽车从冲压开始,冲压零件的生产制造时汽车白车身产品开发过程中最重要的组成部分,也是消费者直接感知的汽车表面覆盖件,因其尺寸大、曲面造复杂,工艺实现难度高,工装模具开发周期长,通常在汽车制造企业自己的冲压车间生产,因此称之为“内制件”,“长线件”。德系汽车企业是业内公认对质量控制最严格的企业,而日系汽车企业是业内公认对成本的控制最好的企业。大众、丰田公司对质量、成本的控制不仅仅局限在冲压件的生产过程中,而是从冲压件的生产准备管理阶段就开始。奔腾事业本部凭借一汽集团内的优势,参照德国大众公司的模式进行内制件的生产准备工作,同时又继承了日本马自达的成本控制等优良经验。本文研究的主体就是奔腾事业本部冲压领域内制件的生产准备(也就是工装模具开发制造)管理问题,首先介绍奔腾事业本部冲压领域内制件的生产准备现状及存在问题,然后对产生这些问题原因进行分析,运用关键路径法(CPM)、层次分析法(AHP)阐述奔腾事业本部内制件生产准备管理问题优化对策,并通过人才培养梯队建设、业务流程标准化、技术及财务的措施保证这些对策的顺利实施。通过网络计划模型建立汽车外覆盖件模具开发的关键路径,研究进行制造周期优化问题,并在此基础上首次提出生产准备过程中出现“需求变更”时,冲压生产准备管理流程。其次,作为生产准备管理工作中的重要一环——模具供应商管理,本文还运用层次分析法(AHP)进行定量分析,为奔腾事业本部决策者在选择供应商时提供了一个客观的依据。本文希望通过对奔腾事业本部内制件生产准备管理的研究,在奔腾新车型开发过程中利用企业有限的资源,缩短内制件的生产准备周期,降低内制件的开发成本,提升内制件的品质。而且,如果对内制件生产准备管理工作引起足够的重视,那么在整车批量生产后也可以极大地降低成本、提高质量。