目前因金属管道与设备的二氧化碳腐蚀已成为阻碍油气生产的突出问题。为此,针对现有涂料抗渗透性较差等本身缺陷及结合力不强,同时抗CO2腐蚀性能不够好的现状,研制一种复合涂料并考察在含CO2环境条件下其涂层对L360MS抗硫钢的防腐蚀性能,不仅可以为酸性油气田的腐蚀防护提供一种新的措施,而且具有重要的理论和现实意义。采用单因素试验法筛选出了复合涂料的原料,结合红外光谱仪对其进行了表征,并利用正交试验方法筛选最佳涂料配方。试验得出反应型环氧增韧稀释剂和改性聚酰胺类固化剂ZY-1062更分别适合作为制备该复合涂料的活性稀释剂、固化剂。复合涂料最佳配方为：酚醛树脂与环氧树脂的质量比为1：8,反应型环氧增韧稀释剂与环氧树脂的质量比为1：2,固化剂与环氧树脂的质量比为1：3,玻璃鳞片含量的质量分数为25%,玻璃鳞片片径选择为150目。借助涂层测厚仪、附着力测试仪、抗冲击测试仪、热重分析仪等测试了复合涂层的主要性能。结果表明：复合涂层的固体含量≥98%；表干时间均≤6h,实干时间均≤24h；涂层一次性涂膜厚度可达300～400μm；铅笔硬度≥4H；附着力达1级以上；耐冲击性能最高可达40cm；涂层对折后无裂纹、剥落等现象,具有很好的柔韧性；涂层耐磨损量达0.008g；涂层浸泡于10%wtHCl.10%wtNaOH.10%wtNaCl溶液中30d后,表面无起泡、脱落等现象,具有较优异的耐化学品性能；涂层耐热性能约达288.48℃,此温度下涂层性能基本稳定,不会发生分解。通过单因素试验法对复合涂料制备的试验条件进行了初步优选,最后得出其较优条件为：加热电压为0.22V,固化温度选择100℃,固化时间为24h,金属试样表面处理选用280目金相砂纸进行打磨。结合中性盐雾试验、电化学综合测试系统等分析测试方法,研究了复合涂料的防腐蚀性能。试验结果指出涂层耐中性盐雾时间大于168h；在饱和CO2常压浸泡试验中,随浸泡温度的升高,涂层阻抗值先增大后减小,自腐蚀电流密度先减小后增加,其中60℃时腐蚀速率最小；随浸泡时间的延长涂层阻抗值逐渐减小,腐蚀电流是逐渐增大,涂层在浸泡中期仍具有较好的抗二氧化碳腐蚀能力；在100℃、总压为5MPa,不同CO2分压下于高温高压釜中浸泡72h后发现,随着CO2分压的增加,涂层阻抗呈先增大后减小的趋势,腐蚀电流则先减小后增大,CO2分压为1.5MPa时涂层试样腐蚀速率最小；涂层的涂覆使得试样出现了较明显的Ecorr正向移动(Ecorr(空白)=-0.776V, Ecorr(涂层)=-0.657V)和icorr大幅度变小(icorr(空白)=1.164×10-5A/cm2,icorr(涂层)=6.774×10-10A/cm2)的现象。最后利用SEM、XRD等现代分析测试手段探讨了涂层防腐蚀机理,即复合涂层对L360MS抗硫钢具有屏蔽作用和钝化作用。