聚醚酮是近几十年新开发的强度高、热稳定性十分优良的特种工程塑料,并以其优异的性能成为众多尖端科技领域的关键材料,高纯度的聚醚酮可用于军工领域,航空业,汽车业,医疗领域和压缩机行业等。从聚醚酮的合成原料,到反应过程,再到精制及干燥,都会带入或产生细小颗粒的杂质,另外熔体挤出造粒中,聚醚酮因长时间塑化和加热,熔体会产生残渣,这些杂质一旦进入挤出模具中,会造成流道堵塞或制品残缺,同时也不同程度的影响聚醚酮的性质及应用范围。为了得到高纯度的聚醚酮产物,就需要对其熔体进行过滤。工艺过程采用挤出机熔融、加压,再经熔体泵加压,经过高目数过滤网对聚醚酮产物进行过滤。依据过滤要求,对熔体泵、换网器,过滤网进行选型和设计。特别是换网器形式、孔间距大小对过滤过程的压力影响较大,对操作过程的连续性及能否成功过滤至关重要。在对设备的安装和调试过程中物料发生了变性,并出现了测量信号失真和系统不稳定等现象。通过前期设计,安装调试,再经改进、完善,把分散的温度和压力控制系统改进为计算机集中控制系统,成功实现了聚醚酮产物过滤的工业化生产。研究结果表明,聚醚酮熔体过滤工艺及过滤设备投入生产运行后,事宜的操作条件及结果为：挤出机加料速度65Kg/h,挤出机加热温度380℃,出口压力10MPa,熔体泵出口压力30MPa,过滤网304材质、网筒外径20mm、网孔直径5μm,每个过滤器内并列放置5根过滤管,换网次数1次/2h,整个实验过程进行稳定运行,设计改进顺畅。测试结果表明,过滤后φ5μm的颗粒杂质个数≤6个/cm2,纯物料收率95.5%。