传统碱-硼-硅(ABS)系统无公害陶瓷釉上颜料熔剂存在光泽度低和耐蚀性差等不足。本课题以提高熔剂的耐蚀性为主要目的,在ABS系统无公害釉上颜料熔剂的基础上,通过合理设计熔剂的配方组成,优化其性能,解决传统ABS系统熔剂存在的问题,制备出光泽度高、耐蚀性良好的熔剂,从而提高陶瓷装饰材料的耐蚀性,尤其是耐碱性。本课题主要归纳了玻璃和陶瓷的腐蚀机理,在正交实验配方的基础上,确立了基础熔剂的配方组成;通过ZrO2、TiO2外掺的单因素实验和ZrO2、TiO2复合添加的实验,讨论了网络中间体对熔剂性能的影响;研究了分别外掺不同量的Ta2O5、La2O5和CeO2三种稀土氧化物对熔剂性能的影响。在配方优化实验的基础上,对优化的熔剂配方在一定制度下进行热处理,研究不同热处理时间对熔剂的耐蚀性和显微结构的影响。实验采用光泽度测试、XRD、TEM等测试手段对熔剂的性能和显微结构进行了表征,探讨了熔剂的组成、结构、性能之间的关系。正交实验得到的基础熔剂的化学组成为:SiO2 48.92wt%,B2O329.35wt%,Al2O3 8.33wt%,Li2O 2.17wt%,Na2O 2.66wt%,K2O 5.29wt%,CaO 3.28wt%。制备出的熔块流动性和粘度良好,外观均匀透明,光泽度为77,耐碱度为42.8%,耐酸度为94.8%。在基础配方外掺ZrO2、TiO2网络中间体的实验发现,当分别外掺1.5wt%的ZrO2和1.5wt%的TiO2时,能够提高熔剂的耐蚀性;当m(ZrO2)/m(TiO2)=2时,能够减小TiO2引起的呈色发黄,提高熔剂的透明度和流动性,彩烤后的光泽度和耐蚀性均有所提高。外掺稀土氧化物的实验表明:分别添加0.5wt%Ta2O5、1.5wt%CeO2和0.5wt%La2O5的熔剂,其光泽度和耐蚀性有进一步的提高。将各外掺氧化物量最优的熔剂配方进行经过水淬和热处理的对比实验,结果表明热处理产生的分相能有效提高熔剂的光泽度和耐蚀性。其中外掺0.5wt%La2O5的样品在620℃保温20h热处理,性能最好,熔剂光泽度为89.8,耐碱度为69.8%,达到了提高熔剂耐蚀性的目的。本实验制备的熔剂与釉上彩钴蓝色料配合制成颜料,彩烤后呈色纯正明快,耐蚀性测试后色度值变化不大,彩烤效果良好,为提高釉上装饰颜料的耐蚀性摸索出了一条有效途径。