近年来我国汽车制造业在国内外车辆需求高速增长的带动下,进入高速发展的轨道,我国汽车零配件制造企业同样有了很大的发展空间。目前,在生产方式的选择中,流水线生产依旧作为制造行业的首选,因此,提高生产线平衡率对于企业的发展起着重要作用。本文结合D公司生产线的实际生产情况,针对公司内部的装配生产线不平衡的问题,采用工业工程中的相关改善方法,对目标生产线进行分析改善,并利用Arena仿真软件对改善前后的生产线进行仿真验证,证实改善方案的合理性以及可行性。本文主要采用了工业工程相关优化方法、生产线平衡计算理论、Arena仿真验证模型。首先,论文对研究的背景和意义以及相关的专业知识进行详细阐述,比如装配生产线的相关特点和分类标准、工业工程中的研究方法和优化技术、生产线平衡的计算方法和问题汇总、Arena仿真验证软件的基本模块和使用方法。接下来对D公司的基本情况进行简述并选取内装线作为本文的研究对象,计算内装线的平衡率并对其存在的问题进行初步分析。然后根据内装线的实际测量数据,利用Arena仿真软件对其数据进行分布拟合并建立相应模型,对仿真结果进行详细分析,找出需要改善的工序。最后利用工作研究中的‘5W1H’、‘ECRS’等技术手段对问题工序进行优化改善,并通过Arena仿真软件对改善结果进行再次验证,对比改善前后内装线的各项数据,证明改善方案是否合理。本文的重点在于,将工业工程改善的相关理论知识与仿真模拟相结合,不仅仅针对目前D公司内装线的生产现状提出了优化方案,而且利用仿真模拟的方法对其改善方案进行实际的模拟运行,更加直观的对优化前后的效果进行比对,验证改善方案的可行性。