复合材料长桁、长梁等型材通过与壁板的共固化、共胶接、二次胶接形成加筋壁板结构，其以轻质高强的性能优势在航空航天领域得到了广泛的应用。传统的成形方式为手工铺覆与热压罐相配合，生产效率低下，制造成本高。如何在保证结构质量的前提下，改进成形工艺方法，降低生产成本，成为当今研究的热点之一。先进拉挤成形（ADvanced Pultrusion，简称ADP）为新近发展起来的一种用于生产复合材料型材的成形工艺方法，其在国外已得到成熟应用，国内仍处于探索阶段。本文以较常用的帽形梁为研究对象，展开设备与工艺的研究。主要工作包括以下几方面：（1）通过分析计算发现，采用两瓣热压模具时，可以通过对截面尺寸的微小调节实现加压力和制件压缩位移方向一致，由此提出成形后制品的目标值。以给定截面尺寸的帽形梁为研究对象，着重对ADP系统中的热压装置、牵引装置展开理论分析与设计。设计压力方案、加热方案，完成热压装置原理样机的研制；计算预浸料坯件拉挤过程中所需克服的阻力，完成牵引装置的研制；（2）以自行研制的热压装置、牵引装置以及预浸料放带装置为基础，搭建ADP系统。基于PLC，编写梯形图，完成压力控制系统；基于PID温控仪，完成加热控制系统。调试各设备，使其运转顺畅并可自动化运行。试制帽形梁，查找存在的缺陷，提出解决方案，使最终制品满足前期提出的目标值；（3）为了验证本套ADP系统及工艺方法的可行性，提出工艺规范及帽形梁的相关力学性能参数，为后续研究奠定基础，制备多组先进拉挤成形及模压成形帽形梁，设计力学性能对比试验：拉伸试验、弯曲试验、层间剪切试验、压缩试验。探讨先进拉挤成形各工艺参数对制件力学性能的影响。