作为供应链的环节之一的制造工厂对产品的成本构成有着非常重要的影响。在现在的全球性竞争格局下，企业在制造成本以及成本改善能力上的优势将给企业在产品定价、拓展市场、获取利润并不断提供满足顾客价值的新产品方面带来强大并且持续的竞争优势。精益生产模式将能够降低特定价值流的制造成本并且形成一种围绕顾客价值定义而不断优化价值流的改善能力。 本论文针对公司目前最大的产品组-YOUTH，运用公司关于价值流分析和改善的工具-“应该成本”对产品进行了分析和确定了改善内容。与所有精益改善一样，“应该成本”涉及了产品的流程分析、增值／非增值活动研究、库存和采购活动分析、生产线的布局和平衡调整。除此之外，根据零损失的思想，“应该成本”引入了“理想状态”的研究，以此来决定在抛开现有技术、资本的局限后理想地实现顾客价值的成本是多少。 本论文前两章讨论了精益思想的原则、价值流分析改善的原理、目前改善面临的挑战以及实行精益化生产的必要性。并且引入了公司的精益生产工具-“应该成本”的概念和工作流程。 在后续几章中对精益对象-YOUTH分别研究了该产品组的现在状态、将来状态和目标状态。在现在状态详细研究了该产品组的需求及其变动、工厂的能力。并通过时间观察研究得出了整个公司价值流中的增值和非增值活动状态，识别并讨论了一些非增值工序。作为制造成本的主要构成部分-物料的使用和转换损失，则是精益生产另一个主要方面。以公司的目前业务流程为基础，“应该成本”还对物料供应、物流流动、库存进行了分析。对这些方面的分析都显示了巨大的改善机会。 在理想状态和目标状态分别考虑了在设定的技术条件之下，该产品的的需求和能力规划、物料采购和消耗并最终确定了价值应当怎样流动。同时在目标状态的分析中，运用了看板生产原理，并对库存状态用持续检查EOQ策略对库存和订货量进行了分析和优化。通过对目标状态的研究，为期一年的精益目标得以确定：直接成本下降一千一百万人民币；工厂控制库存下降33﹪；提前期从l42.8改善7O﹪；内部物料流动距离缩短85．4﹪等。 在最后一章探讨了以价值流为基础的组织结构模式和功能划分准则。而实现这种精益化生产的两个关键促进因素：全员参与和零损失理念的也在这一章有所涉及。 本文通过精益生产的理论在实际工厂项目的运用，阐述了在工厂制造业环境实行精益生产应当遵循的原理、需要考虑到的因素和基本流程。