随着汽车产业的不断发展，汽车市场的竞争愈演愈烈，各大汽车厂商也不断加大汽车产品的研发力度，对自己的产品进行更新换代，以不断地提高汽车产品的综合性能。在汽车产品的设计开发过程中，CAE技术的使用不仅能减小样件的试制次数，降低生产过程中的成本，而且能有效地缩短产品的开发周期，提高产品的设计效率。为了达到汽车产品日益严格的性能标准，如今需要进行CAE分析的零部件种类和数量较以前大为增加，同时仿真分析的种类也不断增多，这样就产生了海量CAE分析的数据信息。这些海量数据由于源自不同的仿真系统，彼此异构且孤立存在，因而不同系统间形成了信息孤岛，使CAE数据的管理变得更加困难，这种现象阻碍了这些数据在汽车产品设计开发中的有效利用，由此提出了CAE分析数据的集成管理需求。目前不少企业是通过PDM的实施来实现对CAE分析结果的管理，但难以对CAE分析过程进行组织和控制。为了对CAE分析数据及工作流程进行全面的管理，可通过开发SDM系统来对源自不同系统的异构CAE数据进行集成管理。本文首先介绍了汽车产品典型的开发过程，指出了SDM系统在整个开发过程中的重要地位和作用。结合企业实际的需求搭建起SDM系统的功能框架，对CAE数据的重用方法和流程的管理方案进行了探讨。根据汽车产品的构造特点及仿真的类型，建立二维的数据层次结构来组织产品对象。以Visual Studio.NET作为系统开发平台，在DirectX环境下实现数据的可视化功能，采用SQL Server2008数据库来存储CAE数据。根据汽车产品CAE数据的特点，构建合理的CAE数据存储模式，使源自不同系统的异构数据能够在数据库中以统一的方式进行存储和表达。探讨CAE数据的结构化方法，研究NASTRAN和ANSYS软件对仿真信息的记录方式，通过文件解析和二次开发的手段来完成CAE数据的结构化处理。对CAE数据的可视化技术进行研究，探讨三维模型、边界条件及仿真结果的显示方法。在DirectX环境下讨论面网格、体网格的绘制原理，并对约束条件和载荷的显示规则进行探究，同时研究彩色云图、仿真动画的展现方法。对仿真系统的分析流程管理方法进行研究，采用基于节点的流程管理模型来控制CAE数据的传输流程。利用RBAC模型设计角色并分配权限，以保证CAE数据库的安全，进而完成对CAE分析流程的控制和管理。本文能有效地解决不同仿真系统间的信息孤岛问题，实现汽车产品CAE数据的集成管理。SDM系统的成功开发，不仅使CAE数据得到有效地重用，还使得CAE流程得到合理的控制，因而大大提高了CAE分析的效率和质量。同时，本文为后续的产品生命周期管理系统的开发奠定了基础，使PDM、SDM及TDM系统的集成成为可能，因而具有重要的研究意义和工程价值。