一般而言,相对于木质纤维,竹纤维具有更高的模量和韧性,因此竹塑复合材料（BPC）比木塑复合材料（WPC）具有更为独特的性能优势,本研究将探索以BPC为主要原料加工门窗型材的可能性。为提高BPC门窗型材的挤出加工效率,改善型材的抗冲击韧性,本研究采用共挤出成型工艺将纯塑料树脂包覆在竹塑型材表面,得到核壳结构的共挤竹塑门窗型材。这种核壳结构不仅可以有效提高型材的各项性能,还有利于对型材壳层进行功能化设计,以满足耐候、耐腐、防水等功能需求。共挤出成型工艺相较于传统挤出加工更加复杂,对材料配方、共挤出模具、共挤出设备以及加工工艺等都提出了严苛的要求。本研究以青皮竹粉和高密度聚乙烯回收料为主要原料制备BPC作为型材芯层材料,高密度聚乙烯（HDPE）原生料作为壳层材料,根据门窗型材截面以及材料加工流动性设计窗型材共挤出模具流道,通过前共挤和后共挤两种共挤出成型方式,制备具有核壳结构的竹塑复合窗框型材,探索最优的BPC门窗型材共挤出成型工艺。本文研究内容和主要结果如下:（1）对比分析高温处理前后的青皮竹粉和杨木粉的化学组分含量,在前期研究木塑配方的基础上,将高温处理前后青皮竹粉和杨木粉分别与废旧HDPE制备复合材料,并进行力学、耐水和抗蠕变性能测试。对比分析结果表明,所用青皮竹粉的纤维素含量高于杨木粉,高温处理后的青皮竹粉抽提物含量大幅下降（下降32.9%）。采用高温处理竹粉制备的竹塑复合材料,力学强度、耐水性能、抗蠕变性能等各项性能更加优异。通过配方中竹粉含量和滑石粉含量的变化,对比分析BPC的力学强度和加工流动性能,确定芯层竹塑挤出配方为竹粉:废旧HDPE:MAPE:复合润滑剂=60:36:4:2。（2）按照建筑外门窗型材的性能要求,设计多腔室结构的共挤门窗型材截面。并根据共挤型材截面以及材料流动性能参数,对模具流道参数进行计算分析,设计型材共挤模具的流道。采用前共挤和后共挤两种共挤方式,分别设计了全包覆竹塑窗扇和窗框共挤模具,包括挤出模头流道、共挤流道、冷却方式、定型模和冷却水箱等。（3）建立竹塑共挤型材生产线,对共挤出设备进行选型和安装,包括双螺杆挤出机、单螺杆共挤机、定型台、牵引切割机、自动放料架等。通过对共挤出成型工艺参数（温度、压力、挤出速度等）、模具试模和修模的探索,对比前共挤工艺和后共挤工艺,探究两种共挤方式的优势和劣势。后共挤成型工艺挤出过程简单,易操控,但是挤出速度慢,仅达到0.64m/min左右,机头压力大,挤出效率低;前共挤成型工艺挤出速度快,可达到1.8m/min,且机头压力较小,挤出效率高,但后者对型坯延展性要求高,工艺操作较为复杂。（4）对制备的核壳结构共挤竹塑门窗型材进行性能检测,包括型材可视面强度、型材直线偏差、可视面平整度、加热后尺寸变化率、抗落锤冲击性能、界面结合强度等性能测试,结果表明该型材达到PVC门窗型材国家标准使用要求。HDPE壳层大幅提高竹塑型材抗冲击韧性,抗冲击强度增强了42%,提升了型材整体力学性能,并且前共挤成型工艺有利于壳层与芯层型材形成较高的界面结合强度。综上,本文通过对竹塑配方、共挤出模具以及共挤出成型工艺的探索研究,在竹塑门窗型材上共挤包覆上一层HDPE树脂,得到核壳结构竹塑门窗共挤型材,提高了竹塑门窗型材的抗冲击韧性。并通过前共挤工艺热拉挤出的方式,提升了共挤竹塑门窗型材的挤出加工效率。