随着汽车工业的高速发展,对汽车制动系统中关键性部件材料——制动摩擦材料提出了更高的要求。目前,在无石棉非金属制动摩擦材料中广泛使用热固性酚醛树脂作为粘结剂,酚醛树脂粘结剂对摩擦材料的机械强度和摩擦磨损性能起着决定性的作用。由于此类树脂的耐热性差,导致摩擦材料存在严重的热衰退以及较高的磨损率等问题。聚醚醚酮树脂作为高性能树脂具有优良的高温特性,随着温度的升高聚醚醚酮会发生一系列的物理形态变化,在高温和制动载荷的作用下填补摩擦材料在制动过程中产生的微裂纹,从而提升摩擦制动材料的综合性能。因此,本文以提升树脂基摩擦材料高温摩擦磨损性能为目标,研究聚醚醚酮增强树脂基摩擦材料对其高温摩擦磨损性能的影响机制及其作用机理,为新一代制动摩擦材料的开发奠定理论基础。本文的主要研究内容及成果如下:（1）粉料热压聚醚醚酮增强制动摩擦材料可行性研究。基于本课题组已有的树脂基制动摩擦材料研究基础,针对商用车制动摩擦材料的性能要求,设计热压工艺,制备不同聚醚醚酮含量的树脂基摩擦材料,考察聚醚醚酮含量对摩擦材料物理机械性能以及摩擦磨损性能的影响机制。结果表明:1)聚醚醚酮的加入可以降低磨损率,相比未添加聚醚醚酮的摩擦试样,其总磨损率降低了21.5%;2)100-200℃范围内添加聚醚醚酮的摩擦材料的摩擦因数最大提升3.4%,但在250℃后添加聚醚醚酮的试样平均摩擦因数相比未添加聚醚醚酮的试样降低3.8%;（2）造粒工艺的优化。通过实验优化设计的方法,在详细分析各造粒阶段特点的条件下,探寻最佳造粒效果的造粒工艺参数,获得各阶段最佳的搅刀转速、料筒转速以及时间等工艺参数,并制备出了酚醛树脂包覆的均匀密实颗粒体;（3）基于粉体热压法制备聚醚醚酮增强摩擦材料的研究过程中发现直接粉料混合聚醚醚酮制备的试样在250℃后摩擦因数表现不及对照组的F-0试样的问题,从酚醛树脂的固化机理入手,通过造粒工艺实现两类树脂材料的物理隔绝的方法解决粉体热压产生的摩擦因数下降问题。通过多次对造粒工艺的参数优化结果,运用造粒工艺制备聚醚醚酮增强树脂基制动摩擦材料,并对试样的各项性能指标进行表征,结果表明:1)使用造粒工艺制备的聚醚醚酮为3wt.%的试样具有最佳的摩擦性能,其衰退率为7.2%,恢复率为101.3%,总磨损率为2.052×10-7cm~3（N·m）-1;2)进一步对比发现,在相同聚醚醚酮含量的条件下,采用造粒工艺制备的试样的摩擦性能指标优于粉料热压工艺制备的试样。造粒工艺试样的抗热衰退性能和耐磨损性能最高分别提升了16.7%和19.4%;3)磨损表面微观形貌分析结果表明,聚醚醚酮树脂在高温时有受热变形填补了微裂纹,有效提升了摩擦制动材料的抗衰退性能;（4）聚醚醚酮增强制动摩擦材料台架试验。通过JF160B型摩擦材料试验机（CHASE试验机）对造粒工艺制备的不同聚醚醚酮含量的摩擦材料试样进行CHASE试验,结合机械性能测试综合分析可得当聚醚3醚酮含量为3wt.%时摩擦材料具有良好的抗热衰退性能。进一步对该含量的试样进行缩比台架试验,结果表明其摩擦因数在0.327-0.343之间,平均摩擦因数为0.335,高温时拥有相对稳定的摩擦因数,实现了较优异的摩擦性能。