煤炭资源是我国的战略性资源，采掘煤炭资源的机械化程度是一个国家科技发展水平的重要标志，而煤炭开采机械的安全性、效率和可靠性等指标更是衡量一个国家技术进步的重要参数。截割部摇臂传动系统是采煤机核心部件，也是实际生产中经常出现失效、造成停机的部件，因此采煤机截割部摇臂齿轮传动系统的仿真研究对设计出更高性能的采煤机具有非常重要的意义。　　本文以某型号国产采煤机截割部齿轮传动系统为研究对象，对其结构及运动特性进行仿真研究。主要完成以下工作:　　(1)根据某型号采煤机截割部齿轮传动系统设计图纸来确定采煤机截割部摇臂齿轮传动系统结构参数，采用Pro/E三维造型软件建立摇臂传动系统参数化实体模型以及简化的有限元仿真的模型，并考虑实际装配中可能出现的误差，建立了带有装配误差的齿轮传动系统实体模型。　　(2)在Workbench软件中对采煤机截割部齿轮传动系统进行有限元分析。对齿轮传动系统做了静态接触分析，得到了齿轮接触应力，并与传统的赫兹接触算法进行对比，验证静态接触分析的正确性;研究了轮齿齿面摩擦系数对接触应力的影响，得到了通过润滑等方式降低摩擦系数可以减小摩擦带来的负面影响的结论。　　(3)考虑装配误差，对采煤机高速级齿轮进行接触应力分析。一种情况是水平面内的轴线不平行，另一种情况是垂直平面内的轴线不平行，得到了齿轮轴线平行度误差（即装配误差）对齿轮最大接触应力的影响，进而给出采煤机高速区齿轮允许的轴线平行度误差范围。　　(4)对采煤机截割部传动齿轮的动态特性进行有限元分析。通过对截割部摇臂齿轮传动系统整体进行的自由模态分析和约束模态分析，得到齿轮传动系统的固有特性，并且得到了如何避免共振的输入频率范围;对采煤机截割部摇臂齿轮传动系统的高速区进行了瞬态动力学分析，得到了实际工况情况下摇臂传动齿轮系统齿轮最大接触应力的变化情况，为采煤机截割部齿轮传动系统的设计提供重要参考。