压力铸造是一种先进的特种铸造方法,拥有其他工艺方法所不能比拟的优势。随着我国制造业不断发展,对铸件的需求不断扩大,压力铸造的应用也越来越广泛。然而,铸件压铸过程中容易卷入气体,造成铸件成型后含有气孔,影响铸件品质。所以,如何降低我国铸件的气孔率就显得尤为重要。传统工艺中,依靠反复试验和设计人员的经验进行压铸工艺参数的设计和改进,费时费力。目前,业内已普遍开始使用三维软件进行压铸过程中硬件设备的造型设计,通过计算机数值模拟软件模拟压铸动态过程。使用这样的方法,不仅能够对压铸过程进行分析,还能够预测出气孔可能出现的位置及大小,以便设计人员及时修改并确定最优的设计方案。这极大提升了铸件质量,并节约了成本。本课题以宝洋机械400T压铸机为基础,通过三维造型软件建立其压射室和板材类零件模型,用CFD前处理软件对模型进行网格划分,运用流场仿真软件Fluent对慢压射及充型过程中的流场模型进行计算,分析不同参数对流场的影响。本文通过对慢压射及板材类零件充型过程的研究与分析,确定了慢压射过程及压铸充填过程中影响金属液流动形态的因素,从而得到产生气孔的原因,对实际生产过程有一定指导意义,并有效提高了产品质量,为企业降低了研发成本。