由于钛合金良好的物理力学性能,使得其在航空、航天领域得到越来越广泛的应用,但是其自身存在的传热系数小、化学活性高、弹性模量小等特性使得其在磨削加工中磨削温度极高,因而极易产生磨削烧伤、残余应力以及表层微观金相组织变化,严重影响工件磨削质量与使用性能,因而成为典型的难加工材料。微晶刚玉砂轮是近年来出现的用于钛合金磨削的新型砂轮,它具有自锐性好、材料黏附少、砂轮寿命长等优点,并且机床适用性好,是未来钛合金磨削砂轮重要发展方向。目前有关微晶刚玉砂轮磨削钛合金的相关研究尚不多,本文即选取TC17钛合金为加工对象,采用大气孔与普通气孔微晶刚玉砂轮进行平面磨削试验,完成的主要工作包括：(1)通过干湿磨条件下两种气孔微晶刚玉砂轮磨削对比,发现湿磨条件下大气孔微晶刚玉砂轮磨削表面完整性有了较大改善：表面形貌改善(无微观裂纹)、表面粗糙度降低、磨削白层及热影响层减少、表层硬化及软化减弱、表面残余应力减小。(2)通过砂轮磨削前后表面形貌观测及磨削温度的对比,发现湿磨条件下大气孔砂轮磨削后砂轮黏附减轻、自锐性较好、磨削温度较低,由此可见大气孔砂轮较好的冷却润滑作用、较好的自锐性及容屑作用导致钛合金粘附减少以及磨削温度降低,从而使得磨削表面完整性得到一定改善。(3)采用大气孔微晶刚玉砂轮,针对砂轮线速度、工件进给速度以及磨削深度三种磨削参数磨削TC17钛合金设置单因素试验,探究磨削参数对磨削温度与磨削表面粗糙度的影响规律,发现其影响并不完全与传统经验一致,这也与微晶刚玉砂轮本身特性有关。