快速发展的汽车、电子与家电等行业,对模具质量提出了愈加严格的要求,从而对模具钢的要求也逐渐提高。但在模具钢锻造过程中产生的表面裂纹和冶金过程中遗留的孔洞缺陷,严重影响了产品的使用性能和寿命。利用有限元模拟技术对模具钢锻造过程进行模拟研究,可以了解锻件表面裂纹和内部孔洞缺陷的产生和演化规律,对实际生产具有重大意义。本文依托于“十三五国家重点研发计划”之“高性能工模具钢及应用”项目,以3Cr2MnNiMo模具钢为研究对象,借助ABAQUS有限元模拟软件,对锻件表面裂纹和孔洞缺陷进行有限元模拟,主要工作如下:（1）建立一镦一拔的锻造过程的有限元模型,分析锻造过程中锻件的应力应变分布,并结合空穴扩张比理论对锻造过程中表面裂纹的产生进行预测。结果表明,镦粗过程中锻件侧面受到内部金属的拉应力,有产生裂纹的可能性,锻件侧表面轴向中心处裂纹产生的可能性最大。可以适当地减小锻件与工作砧之间的摩擦和提高锻件高径比来减小裂纹产生的可能性;拔长过程中,锻件的端面和未与工作砧接触的锻件侧表面存在产生裂纹的可能。（2）建立带有球形孔洞缺陷的圆柱形锻件镦粗有限元模型,分析了孔洞的形状演化过程和孔洞表面应力应变变化。结果表明,锻件轴线中心处孔洞闭合经历了球形→椭球形→长轴两端贴合→闭合四个阶段,应力应变变化契合了孔洞的演化过程。（3）孔洞的形状、孔洞的位置和锻件的高径比是影响孔洞闭合的主要因素;沿压下方向孔洞的高径比越大,孔洞闭合时所需临界相对压下率越大;孔洞所处位置的等效应变越大,孔洞闭合时所需临界相对压下率越小;锻件高径比越小,处于锻件相同位置的孔洞越容易闭合;孔洞的尺寸和镦粗时开锻温度对孔洞的闭合过程影响很小。（4）带有孔洞缺陷圆柱形锻件的宽砧径向单道次压下模拟结果表明,轴线中心的孔洞最易闭合,轴线上与锻件端面距离越小,孔洞闭合所需临界相对压下率越大;在锻件压下的直径方向,距离工作砧越近,孔洞闭合越困难;镦粗与径向压下交替进行的多道次锻造工艺有良好的孔洞锻合效果。