随着数控加工技术的发展,越来越多的企业选择了数控车床作为主要的加工设备,由于发展的迅猛,人员培训的滞后,从而引起作业人员的匮乏。很多作业人员尽管具有一定的理论知识,但缺少必要的加工经验,尤其是切削用量选择经验,致使产生由于切削用量选择不当引起的产品报废。生产企业特别是中小企业需要一种能快速、可靠的方法来改善当前状况,许多专家对此进行研究。切削用量通常采用传统的经验法、查表法、计算法和图表法来获得。自1964年由美国金属切削联合研究公司和美国空军材料实验所联合建立了美国空军加工性数据中心开始建立切削用量数据库开始,借助于计算机技术切削用量的选择发生了很大改变。各个国家和刀具企业先后建立起许多切削用量数据库,我国在从20世纪80年代开始建立切削用量数据库,目前切削用量选择软件向着集成化、智能化、实用化和网络化发展。目前多数的切削用量选择软件是在刀具生产厂家的切削用量数据库的基础上进行软件的开发,一般都会对获得的数据按照最大生产效率或最低生产成本这两种最优化方式进行优化。这种软件往往对机床、零件结构等其它因素对切削用量的影响考虑得不够周到,另外也不关心加工质量,这不符合生产实际。本文专门研究数控车床中各个因素对切削用量的影响,以零件的结构和表面质量为前提,对生产实际获得的经验参数作为知识,在符合一定的参数约束条件下对切削用量进行分析计算,获得用于不同产品的加工参数。通过研究后,开发数控车床切削用量专家系统。该系统以实际加工参数组成知识库,从AutoCAD中获得图形数据,并推理获得新的切削用量用于生产。