本论文通过对焊接机器人工作站的设计与实现，结合企业实际进行机器人选型、加工对象选择、焊钳选取及安全防护需求分析，将工业机器人、点焊控制器、夹具、安全门及周边设备连接起来，实现相互通讯，达到两个机器人同时独立操作和协同操作目的，构成焊接机器人工作站；通过PROFIBUS总线，实现PLC控制，结合触摸屏技术开发人机界面实现监控；进行工作站的机器人参数设定、坐标系选取及机器人运动程序设计，通过配置I/O信号，实现机器人外部控制。该工作站具有搬运车门、自动换钳焊接、焊钳修磨等功能，特别注重安全防护系统的配置。解决机器人控制器与周边设备接口技术，实现PLC控制柜与点焊控制器的通讯，点焊控制器与机器人以及快换装置的电气设计。进行机器人控制器与外围设备连接，机器人控制器通过西门子集成通讯处理模块CP5614与PLC控制柜内的可编程序控制器S7-300PLC进行通讯。PLC通过本地I/O和外围分布式I/O采集夹具、周边及机器人信号，以使系统能顺利地完成预定的各项工作。整个系统采用PROFIBUS网络联接，工作站的夹具、气压开关、安全门开关、抓具、焊钳及保护罩、光栅、光幕和操作台（带有10.4寸西门子TP270-10型号触摸屏）等信号分别通过线缆连接到相应控制箱内，整个工作站由PLC进行控制。进行机器人本体再现编程，对机器人进行参数设定，根据实际场地限定机器人运动范围、运行速度，进行参数信息设定及抓手重量配比等，设定机器人TCP点，进行机器人基坐标、工具坐标的标定，选取机器人坐标系，确定机器人运动轨迹，实现机器人高级编程技术应用，研究机器人高级编程指令不同参数选取对机器人运动产生的影响，研究机器人运动极限状态的处理等，利用高级编程技巧进行程序设计并有效控制机器人动作。编制主程序和实现不同功能的子程序，对两个机器人分别再现编程，考虑机器人系统协同工作时机器人干涉区和时间节拍问题，防止机器人发生碰撞，实时对安全光栅、安全门销检测，一旦机器人在运动过程中有人闯入围栏，机器人立即停止工作，安全始终是第一位的。机器人程序编写是记录实时的数据，机器人行走路径与安装位置、周围环境密切相关，程序的每一步都需再现测试，以保证定位准确及操作安全。