随着社会的发展与进步,玻璃的应用变得越来越广泛,尤其在汽车行业和建筑行业。普通玻璃在一般撞击下会破碎,钢化玻璃在更大的武力冲击下会破碎,一旦破碎,产生长且尖锐的碎片或无锐角的细颗粒,对人身安全构成极大威胁。而夹层玻璃即使在外力撞击下破碎,残留的碎片也会粘附在材料夹层的中间膜上,大大减少了碎片的坠落和飞溅,可以更好地保护人身安全。夹层玻璃是在两片或多片玻璃基片之间放置聚合物胶膜通过热压制成的,是一种性能卓越的安全玻璃。与传统的普通玻璃相比,它具有优异的安全性、隔音性和防辐射性能等。目前,夹层玻璃在汽车玻璃、高层建筑、军工领域以及日常生活中应用越来越广泛。进一步提高夹层玻璃的抗冲击性能和隔音性能,满足更多工程中的极端应用需求,又能维持轻质安全的功能特性,这就需要研制一种高力学性能的夹层玻璃中间聚合物胶膜材料。本文利用静电纺丝技术与热压工艺相结合,在聚合物中间膜中引入新的功能聚合物纤维骨架结构,用以提高玻璃夹层中间聚合物薄膜的力学性能和隔音特性。首先,本文选取了PA6和PVDF两种功能聚合物为原料,利用静电纺丝技术制备PA6纤维和PVDF纤维膜,详细讨论了静电纺丝条件对纤维膜形貌调控的影响规律,包括电场强度、纺丝距离、纺丝速度、不同基底、溶液浓度等等,可以通过控制电纺丝的时间和纺丝液的浓度,从而精确控制纤维的厚度和直径尺寸。然后,以PVB为玻璃夹层中间膜的主体材料和改性对象,通过热压工艺,将纺丝的功能聚合物纤维镶嵌在PVB胶片中,获得改性后的PVB中间膜胶片。最后,通过对改性PVB胶片的力学性能,透光率,隔音性能,夹层玻璃抗冲击强度等特性表征,进一步优化制备工艺,得出最佳的工艺条件,为后续高性能安全夹层玻璃的生产和研究奠定了基础。