压铸模具作为压铸工艺中最为重要的部件，生产过程中不但要承受高温金属液体的直接冲刷、磨损以及高温氧作用，而且又反复受到冷热循环交替作用，极易在型腔表面产生疲劳裂纹而失效。近年来，通过表面改性手段，尤其是采用激光强化技术来提高模具使用寿命已获得了比较理想的效果。本论文从提高压铸模具的热疲劳性、耐磨性等角度出发，以H13钢和Dievar钢为研究对象，采用激光快速熔凝技术在H13钢和Dievar钢表面上加工出熔凝单元体。利用OM、SEM及EDS分析了激光工艺参数对熔凝单元体的形貌以及显微组织的影响规律，借助显微硬度计表征了熔凝单元体内的显微硬度，采用高频加热的自约束热疲劳试验机研究了激光熔凝强化后材料的热疲劳性能。结果表明：1) H13钢和Dievar钢激光熔凝处理后强化单元体内组织主要为隐晶马氏体及少量的残余奥氏体，晶粒明显细化，合金元素分布均匀，显微硬度大幅提高。2)随着电流和脉宽的增加，熔凝单元体宽度基本成线性趋势增加；频率在达到7Hz之前单元体宽度增加趋势明显，之后趋于平缓；离焦量在-3mm到+3mm之间随着离焦量的增大导致单元体宽度降低，在+3mm以后宽度有增加趋势；激光的离焦量对单元体宽度影响最显著，各工艺参数的对单元体宽度的影响大小顺序为：离焦量>频率>电流>脉宽。3)激光仿生熔凝试样经过2500次热疲劳循环后，其热疲劳裂纹萌生的时间明显退后，裂纹扩展速度大幅度下降，在疲劳裂纹扩展到熔凝单元体附近时，出现了疲劳裂纹停滞扩展或偏转方向的现象。2500次热疲劳试验后，未处理试样的疲劳裂纹总长度和宽度明显大于激光熔凝处理试样，激光仿生熔凝单元体具有很好的抗疲劳裂纹萌生和扩展性能。