本研究以废弃皮胶原为原料制备活性基团丰富的胶原蛋白水解液,通过适当交联剂将其改性到超细纤维合成革基布上,不仅可以改善超细纤维合成革的卫生性能和染色性能,还可以节约生物质资源,减少环境污染,最终实现制革废弃皮胶原的资源化合理利用。将采用碱性蛋白酶水解工业明胶制备的胶原蛋白水解液作为改性剂,有机膦FP作为交联剂,对聚酰胺超细纤维合成革基布进行交联改性,采用水杨醛法、Boehm滴定法和乙酰丙酮比色法依次对基布中的氨基、羧基和游离甲醛含量进行测定,通过SEM、FT-IR、TGA和接触角对基布的表面形貌、分子结构、热稳定性及润湿性进行检测表征。以改性基布的透水汽性和吸水性为考察指标通过单因素实验优化出最佳改性工艺条件为:胶原蛋白用量为18%、有机膦FP用量为9%、改性温度为35℃、时间为4h、体系p H为5.5;在此条件下,与预处理基布相比,改性基布的氨基含量增加132.26%,羧基含量增加187.22%,透水汽性提高66.52%,吸水性提高79.31%,撕裂强度提高5.65%,抗张强度提高16.98%,断裂伸长率提高12.29%,且其游离甲醛含量较低,符合国标GB/T 2912.1 2009。将鞣剂F-90作为交联剂,对超细纤维合成革基布进行胶原蛋白改性,采用水杨醛法和Boehm滴定法测定其氨基和羧基含量,并通过SEM、FT-IR、TGA、接触角、EDS和XPS检测表征基布的表面形貌、分子结构、热稳定性、润湿性及元素含量。以改性基布的透水汽性和吸水性为考察指标优化出最佳改性工艺条件为:胶原蛋白用量为15%、F-90用量为6%、改性温度为45℃、时间为4h、体系p H为7.0;在此基础上,以改性基布对染料的上染率、表面白度和耐干湿擦牢度为考察指标进一步优化胶原蛋白与F-90的最佳用量分别为15%和8%;在此条件下,与预处理基布相比,改性基布的氨基含量增加126.21%,羧基含量增加186.26%,上染率提高46.30%,透水汽性提高65.05%,吸水性提高71.43%,基布表面色度、耐干湿擦牢度、撕裂强度、抗张强度和断裂伸长率均有所提高。将戊二醛作为氨基交联剂,采用胶原蛋白改性鞋面用超细纤维合成革基布,探讨基布上染率、表面色度及耐干湿擦牢度等的变化,并通过化学分析法测定基布氨基、羧基及游离甲醛含量。通过单因素实验优化出最佳改性工艺条件为:胶原蛋白用量为15%,戊二醛用量为8%,改性温度为35℃,时间为5h,体系p H为7.0;在此条件下,与预处理基布相比,改性基布的上染率提高47.44%,其表面颜色增深,染色牢度增加。采用SEM-EDS、FT-IR、DSC-TGA和接触角检测表征基布改性前后的相关性能,结果表明:胶原蛋白改性能够将大量活性基团引入到基布上,使其表面纤维束松散程度增大、热稳定性略有降低,且润湿性明显提高。采用有机膦FP作为交联剂,对鞋面用聚酰胺超细纤维合成革基布进行胶原蛋白改性,依次选用蒸馏水、丙酮溶液及稀碱溶液对其改性产物进行充分洗涤,通过恒重法定量分析胶原蛋白对基布的作用方式,根据SEM、DSC和接触角检测综合考察其作用机理。结果表明:改性体系p H为4.0和p H为7.0时,胶原蛋白对超细纤维合成革基布的作用方式均主要是共价键结合方式,其次是氢键和离子键结合方式,最后只有少量胶原蛋白以物理吸附沉积方式进行结合,且体系p H对其作用方式影响较小;对比改性基布洗涤前后的表面形貌、热稳定性和润湿性,表明胶原蛋白改性能够持久改善超细纤维合成革的卫生性能和染色性能。