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近年来,我国加工的劣质原油主要是高硫和重质原油,而且在这方面已经取得了成熟的经验,但高酸原油加工技术的开发在前几年重视不够。从全球范围来看,高酸原油还处于供大于求的局面,价格相对较低。此外,加工高酸原油将扩大我国原油资源供应的可选择性,与国家原油进口多元化战略相吻合,具有高度的战略意义。本研究课题从我国国情出发,利用中国石油大学(华东)重质油国家重点实验室自主研究开发的两段提升管催化裂化(TSRFCC)新工艺,以高酸原油直接作为催化裂化装置的原料,使催化裂化装置起到常减压蒸馏和催化裂化的双重作用,初步考察了高酸原油利用催化裂化过程直接处理的效果,为以后在该领域的研究工作做铺垫。实验工作主要在提升管催化裂化装置中进行,将高酸原油加热到210℃左右,进入提升管反应器,在反应温度500～540℃条件下,进行环烷酸催化分解脱羧基和烃类物质催化裂解反应,脱酸率达到99%以上,并可有效脱除大部分重金属及残碳,得到各种催化裂化产物。实验包括先使用低活性催化剂预处理高酸原油,再与新鲜催化剂接触反应,得到各种催化产物,以及使用ZC-7300及克拉玛依平衡剂等重油转化活性高的催化剂直接处理高酸原油。实验结果表明,在反应温度520℃,剂油比15,停留时间1.26s条件下,使用低活性LTB-2催化剂,苏丹高酸原油一次催化转化反应得到38%以上的轻油收率、11.64%的丙烯及11.66%丁烯收率;将得到的汽油、重油混合后再与新鲜LTB-2催化剂在反应温度540℃、剂油比18、停留时间1.57s条件下反应,两段综合后得到30%的柴油收率,18.3%的丙烯收率及16.1%的丁烯收率,原油转化率达到94%,总液收达71.6%。利用ZC-7300及克拉玛依平衡剂,苏丹高酸原油进行单段催化转化,重油转化率均达97%以上,轻油收率均达52%,丙烯均达11%,三烯收率均达23%以上,单段处理即可完成高酸原油的催化转化任务。