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全球资源的日益紧张对铁路列车轻量化提出了迫切的要求。采用SUS301L系列不锈钢制作车体，在满足强度和耐腐蚀要求的前提下，将大大减小车体的重量。随着光纤激光器的不断发展，它在工业生产上的已经推广使用，特别是和机器人的配合作业，大大提高了生产效率。本文着眼于激光焊接技术在不锈钢车体制造上应用的研究，论证激光焊接技术在不锈钢车体焊接上的可行性。本文对不锈钢车体三种典型接头进行工艺试验及相关性能测试，其中包括：1mmSUS301L-HT角接焊缝，实现单激光单面焊三面成形，得到的焊缝变形小组织均匀；4mmSUS301L-DLT拼接焊缝，单激光焊接焊缝抗拉强度为母材99%，弯曲试验时，在弯曲180°后，焊缝无缺陷产生。为分析该接头的抗晶间腐蚀能力，根据标准GB/T4334-2008进行晶间腐蚀性能测试，结果表明该接头具有良好的抗晶间腐蚀性能；1mmSUS301L-HT+2mmSUS301L-DLT的非熔透搭接焊缝，通过优化工艺，得到符合标准EN15085-3中抗剪切力要求的搭接接头，即激光焊一条20mm长的焊缝相当于电阻点焊的一个点焊接头的剪切力，且2mm未透板外表面无焊接印痕。根据标准GB/T13816，对蒙皮激光拼焊接头进行疲劳性能测试，在1×107条件循环次数下，2mmSUS301L-DLT激光拼焊焊缝的疲劳极限为310MPa，略小于相同条件下的母材疲劳极限330MPa，远优于MIG焊的疲劳性能。在工艺试验的基础上，通过小部件单元的试焊接将工艺参数进行调整，然后使用机器人-激光器焊接系统完成不锈钢车体部件门框和侧墙的焊接，其中整个侧墙平面度小于2mm，门框对角线误差控制在3mm以内，得到的部件最后成功地进行了整车的安装，论证了不锈钢车体激光焊接技术的可行性。