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高温红外辐射材料是指在高温条件下向其周围发射一定波段红外光谱的陶瓷材料，具有多种优异性能和广泛的应用领域。目前，稳定的尖晶石结构红外陶瓷材料已经成为研究的热点。有研究表明，要想提高高温红外辐射涂层的全发射率，必须提高短红外波段的吸收系数，降低散射系数。利用掺杂陶瓷工艺是制备高温高辐射材料的可行途径，经过合理选材及合理的热处理工艺控制晶粒大小、形状以及密度，尽可能降低散射系数，使材料表面的发射率得到进一步提高。本论文在原有的实验基础上改进了制备工艺，利用砂磨机将所有原始粉末混合后加水砂磨至粒度≤0.1μm，提高粉末的团聚率、流动性及松装密度。本实验以Cr2O3和NiO作为主要成分，掺杂一些特殊的稀土氧化物及其他辅助成分配成混合粉末后加水砂磨2个小时经过喷雾造粒团聚成球，再将团聚粉末置于箱式高温炉中焙烧得到所需的NiCr2O4尖晶石为主的复合型陶瓷粉末，然后采用等离子喷涂工艺在铜片表面制备出均匀的黑色高红外辐射率涂层，最后在涂层表面采用铬酸锶镧溶胶作封孔处理。利用粒度分析仪测试砂磨后的料浆粒度以确定最佳的砂磨时间。利用SEM扫描电镜观察粉末形貌，发现砂磨后的团聚粉末更小更圆，流动性和松装密度更好。将样品分别置于1000℃、1200℃、1400℃温度下进行焙烧后采用XRD物相分析发现1400℃焙烧后的粉末生成的NiCr2O4尖晶石最多，且反应较充分。分别掺杂了以氧化铽为代表的的三种稀土粉末喷涂的涂层在600-1000℃的红外辐射率测试最高为0.91。对等离子喷涂法制备的涂层进行SEM形貌观察发现，涂层表面虽然熔融状态较好但是凹凸不平且存在较多孔洞。为了得到微不平表面以提高涂层的红外辐射率，以铬酸锶镧溶胶为前驱体，使用提拉机在涂层表面制备了一层铬酸锶镧薄膜。之后对封孔层进行表面精磨处理，反复采用铬酸锶镧溶胶进行封孔，直至表面呈现均匀完全无孔的微不平结构，这种结构不仅可以有效保护基体，还可提高涂层的红外辐射率及使用寿命。