挤出成型是聚合物加工中出现较早的一门技术，在塑料加工中占有重要的地位。多年来，挤出成型原理和技术得到了不断的深化和拓展，挤出成型设备不断的改进与创新。华南理工大学瞿金平教授发明的叶片塑化挤出机是基于拉伸流场的新型聚合物塑化输运设备，其熔融塑化机理和螺杆挤出机大不相同。聚合物的熔融塑化过程消耗加工过程的大部分能量，并直接影响最终挤出制品的产量和质量，研究叶片挤出机熔融过程十分重要。本文利用叶片塑化挤出机进行了大量的静态骤冷实验，通过观察物料在叶片塑化输运中熔融现象，分析了转速以及物料对熔融过程的影响，讨论了熔融过程的能量来源以及熔融机理等问题，总结了叶片塑化输运过程中物料的熔融演变模型；最后通过适当简化建立相应的熔融模型，并对熔融模型进行了实验的验证与讨论。研究分析表明：叶片塑化挤出机具有优异的熔融塑化能力，物料在叶片塑化挤出中的熔融段长度随着转速的增加而增加，但是增加的长度不大，物料的熔融过程主要发生在前五个叶片单元；物料在叶片单元中主要经历由压实的固体块向富固体悬浮体系以及富熔体悬浮体系的熔融演变过程；低转速下在叶片单元轴向出料方向有明显的熔池出现。在相同转速条件下PP物料的熔融段比HDPE的熔融段要稍长，无定型材料HIPS的熔融段长度最短；物料的摩擦系数降低会使叶片塑化熔融过程增长，但是并不影响叶片挤出机的输送特性；热传导、摩擦能量耗散、塑性能量耗散、粘性能量耗散是叶片塑化熔融过程的主要熔融机理；低转速下，热传导作用对熔融过程影响较明显，高转速下，物料产生的塑性能量耗散较大；本文所建立固体块平动模型、固体颗粒的中间模型能较好地反映叶片塑化挤出机的熔融状况。本文对叶片塑化输运中物料由固熔体系向粘流态转变的模型化研究为叶片塑化挤出机的设计与改进以及工艺参数的选择等提供了直接、可靠的理论基础。