板料多道次单点渐进成形能够得到大成形角的直壁零件,对于复杂零件的成形,采用此类工艺,能够提高成形质量,并且不需要特定的模具,适用于产品研发及个性化小批量生产。本文通过数值模拟及实验相结合的手段,主要对1060铝板直壁筒形件及盒形的多道次单点渐进成形道次计算方法、工艺参数的影响规律及工艺参数的优化进行研究,得到了一些较为实用的研究成果,对于后续多道次单点渐进成形技术的研究具有一定的参考价值。本文首先介绍了研究所用的模拟软件及方法,同时也介绍了研究所用的实验装置,阐述了模拟所用的单元模型、材料模型、摩擦条件及成形轨迹等参数的选择,同时描述了所用的实验设备、成形装置、夹具及成形工具。其次研究了1060铝板直壁筒形件及盒形的多道次单点渐进成形的成形道次计算公式,基于传统多道次冲压成形的道次计算公式来进行研究,得到了直壁筒形第一次渐进成形的成形系数m₁=0.5及盒形件第一次渐进成形的成形系数m₁=0.333,确定了直壁筒形件后续道次渐进成形的平均成形系数m=1.212及盒形件后续道次渐进成形的平均成形系数m=1.383,进而分别确定了直壁筒形件及盒形件多道次单点渐进成形的道次计算公式,通过数值模拟技术验证了计算公式的可行性,并利用实验对零件进行试制验证了模拟的准确性。最后研究了一些工艺参数对零件料厚均匀度的影响规律及工艺参数的优化,得到成形工具直径与摩擦系数同零件成形后的料厚均匀度成正比关系,下压量及进给量与零件成形后的料厚均匀度成形反比关系,利用正交试验对这四个因素进行设计,采用均值分析得到直壁筒形件及盒形件的最优工艺参数组合,对于直壁筒形件多道次单点渐进成形,采用工具直径为9 mm,下压量为0.75 mm,摩擦系数为0.15,进给量为250 mm/min的工艺参数组合进行成形,料厚均匀度较好,对于盒形件成形时,采用成形工具直径为10 mm,下压量为0.5 mm,摩擦系数为0.175,进给量为250 mm/min的工艺参数组合,料厚均匀度较好。