润滑系统是保证柴油机正常工作的重要系统之一，能够连续地提供有一定压力和流量的润滑油，具有润滑和清洗运动零件表面，带走摩擦产生的热量以及磨削和其他异物，并在运动零部件之间形成一层油膜，提高密封性等作用。良好的润滑系统可以改善摩擦副的摩擦状态，降低摩擦阻力，减小零部件之间的摩擦与磨损，提高机械运动的精度和使用寿命。润滑系统对柴油机的动力性、经济性及可靠性都有着重要影响。本文以494Q柴油机润滑系统为研究对象，对润滑系统及其核心部件机油泵进行试验和仿真研究。　　首先，建立了494Q柴油机外啮合齿轮式机油泵试验台，考察了不同润滑油温度下，机油泵转速、泵出压力与机油泵供油量之间的关系，以及各因素变化对机油泵供油量的影响;结果表明，机油泵供油量随机油泵转速的增加而增大，随泵出压力的增大而略微减小，随润滑油温度的升高而略有增大。运用AUTOCAD和GAMBIT软件对机油泵进行几何建模并划分网格，通过FLUENT软件对机油泵进行仿真并依据机油泵试验测量的数据，验证模型的准确性;根据模型模拟各种工况下机油泵油腔内的二维湍流运动，分析了流量脉动、间隙泄漏以及困油现象对机油泵性能的影响;结果表明，机油泵压油腔主动轮与从动轮啮合处附近出现高压区，机油泵吸油腔主动轮与从动轮分离处出现低压区，两齿轮啮合处的润滑油流速最大，且随着机油泵转速的增加，该处的流速增大;机油泵的流量脉动系数随压力角、齿数以及端面间隙的增大而有所减小:端面间隙为0.1mm与端面间隙为0.05mm相比，机油泵的流量脉动系数减小14％。　　其次，对494Q柴油机润滑系统进行了试验研究，测量了主油道处润滑油流量以及主油道、气缸盖、增压器等关键点处的润滑油压力、温度随柴油机转速、负荷的变化关系。结果表明，随着柴油机转速的增大，主油道流量逐渐增加，但增长趋势逐渐减小;相同工况下，主油道、气缸盖、增压器三个压力测点中，主油道处润滑油压力最大，且三个测点处的润滑油压力随柴油机转速的增大而升高，随柴油机负荷的增大及润滑油温度的升高而有所降低。　　最后，运用弹性流体润滑理论建立柴油机润滑系统主要零部件的数学模型，分析了这些部件的结构参数和所处润滑流场的环境参数之间的相互关系，以AMESim为仿真平台，根据494Q柴油机润滑系的实际油路和部件性能参数建立一维CAE仿真模型，并依据台架试验所得数据对仿真结果进行评估，确定模型的正确性;通过模型模拟润滑油在润滑系统中的流量分配和压力分布以及最大扭矩转速和标定转速下各主轴承的最小油膜厚度。结果表明，润滑油经主油道大部分流向了主轴承和连杆大头轴承，其中流向主轴承的比例最大，其次流向了活塞冷却喷嘴和凸轮轴轴承，少部分润滑油经主油道流向增压器用于冷却和润滑增压器轴承;润滑系统主要的压力损失在机油滤清器-机油冷却器处，标定工况下压力损失约为机油泵出口压力的19％。