连杆作为发动机的关键零部件,其制造质量直接影响到发动机的工作可靠性和整机工作性能。发动机连杆生产的最新技术是连杆胀断加工技术,连杆胀断加工能有效地提高连杆体和连杆盖的定位精度,进而大幅度提高连杆的装配质量。连杆胀断加工工艺在生产应用中,仍然存在着一些胀断质量缺陷问题,影响了连杆的生产质量。本文对企业生产连杆中存在的实际质量缺陷进行了分析,通过仿真优化和实验验证对汽车发动机连杆质量控制进行了研究,具体研究如下:首先,本论文在阅读和研究大量文献资料的基础上,分析、研究国内外连杆的生产技术,对于连杆胀断实际生产中出现的质量缺陷问题进行研究,设计连杆胀断质量控制方案。其次,针对设计的连杆胀断质量控制方案,分析了胀断加工的理论,分析、研究并确定了胀断连杆的合适材料。合理设计胀断槽的位置、设计并确定胀断槽的设计几何尺寸参数,选择适合的胀断加工方法。再次,根据确定的连杆胀断材料和胀断槽几何尺寸参数,对不同胀断槽几何尺寸参数的数值进行三维建模,对连杆胀断槽几何尺寸参数仿真优化,并用物理实验进行验证,研究胀断槽几何尺寸参数对胀断载荷的影响,同时用正交的方法对胀断槽几何尺寸参数的显著性进行分析。在得到了胀断槽几何尺寸参数对胀断载荷的关系的基础上,进一步研究几何形状因子对胀断载荷的影响。最后,对连杆生产实际中的工装设备等产生的胀断质量进行控制研究,降低废品率,提高生产的稳定性和生产效率。实际生产验证,本次研究的质量控制有效。本文的研究成果不仅可以用于发动机连杆质量缺陷的控制,而且也可延伸到发动机曲轴轴承座等其他剖分类零部件胀断质量缺陷的研究中,具有很好的研究价值,同时在工程应用方面,前景广阔。