铜管材导电、导热性能优良,耐腐蚀性能强且便于循环利用,广泛的应用于现代通信、电气产业等领域,并且各领域对铜管的加工质量要求逐步提高。三辊行星轧制技术作为铜管生产的核心技术决定了铜管生产质量,因此分析研究铜管三辊行星轧制过程的力能参数、温度场并对轧辊进行热力耦合分析,具有重要意义。论文针对铜管三辊行星轧制过程变形量大、温度变化大的特点,确定采用MSC.Marc进行铜管三辊行轧的仿真模拟,进行了铜管三辊行轧有限元仿真模型简化、仿真几何模型及铜管坯材料模型的建立、轧制工艺相关参数确定、边界条件定义分析等工作,建立了符合企业实际铜管轧制生产的仿真模型。在铜管轧制过程的仿真分析过程中,获取了铜管轧制过程中铜管坯变形及受力特点、轧辊受轧制力、温度以及铜管坯与轧辊的接触状态等分析结果,可知铜管坯轧制过程中整体变形区分为减径区、集中变形区、均整区以及规圆区；铜管坯的横截面存在三角形变形效应；轧辊在铜管轧制过程中承受轧制力在220kN附近波动；铜管坯温度沿着轴线的轧制方向由22℃逐渐升至最高温度约700℃,至轧出时逐渐降温；铜管坯与轧辊接触带成约200分布。本文通过铜管实际轧制生产现场参数以及接触区域的理论计算结果对仿真结果进行了验证。在铜管三辊行星轧制过程仿真基础上,利用轧辊承受轧制力、铜管坯温度场作为载荷,以ANSYS Workbench为工具,进行了铜管轧制过程中轧辊的热力耦合分析,获取了铜管轧制过程中轧辊温度场、变形量等参数,并利用铜管轧制过程的仿真结果对模拟结果进行了验证。本课题的研究可为铜管行轧工艺参数的优化、轧机结构改进提供理论支持,为研究轧辊损坏机理,指导轧辊接触区冷却、延长轧辊寿命提供理论基础,有助于提高铜管三辊行星轧制生产的质量,降低生产成本。