近年中国汽车市场的蓬勃发展，要求汽车生产企业的生产节拍快速调整以适应变化，致使生产线很难达到均衡生产，生产线平衡问题日益成为汽车生产企业亟需解决的一项难题。其中轻型车的装配工艺较为复杂，尤其底盘线安装的部件大多为尺寸较大或安装繁琐的零件，为提高生产效率需要进行底盘装配线平衡。本文首先对轻型车底盘生产线进行平衡前分析，运用方法研究手段对轻型车底盘线三个工段的装配工艺进行程序分析，重点对底盘一工段16个工位所有操作进行作业分析和动作分析，并运用摄影法进行时间分析，掌握了底盘一工段安装线束瓶颈工位的现状，该工段工位最长工时为219秒，工位最短工时为88秒，左一第一工位、右四第一工位等工位操作时间较长，已经超过生产节拍，而其它工位操作时间较短，底盘一工段生产线已极度不均衡，影响操作者的工作效率及生产效率。然后对传统的启发式方法进行了改进，增加了位置权重优先约束，物料和安全约束，人机工程类型约束，确定了线平衡率、线平衡效率、平滑指数为生产线平衡状态指标。依据16个工位详细的时间分析数据并结合轻型车底盘一工段实际装配过程中存在的装配约束，运用改进后的启发式方法，对底盘一工段进行生产线平衡优化，分析了轻型车底盘线平衡后的效果，并对比了平衡前后的指标，平衡后线平衡率由73%提高到93%，线平衡效率由88%提高到92%，平滑性指数由46.2降低到27.4，将平衡后的工艺运用到实际生产过程中，每个操作者都能在同样的时间范围内完成操作，平衡效果较好，也证明了改进启发式方法适用于解决全局大范围的生产线平衡。最后基于APS工艺系统提出一种解决生产线局部平衡问题的方法，通过实际举例将底盘一工段左一第二工位中的安装卸载阀、安装护条工作要素平衡移动到左三第一工位，证明了该方法在解决生产线局部平衡问题的快速与高效。