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4,4’-二苯甲烷型双马来酰亚胺(BDM)作为一种航空航天最常用的树脂基体,具有力学强度优异、高耐热等优点,但是传统的4,4’-二苯甲烷型双马来酰亚胺由于固化物韧性差、加工性能差,应用受到限制。脂肪族双马来酰亚胺树脂(HMDA-BMI)是主链上含有脂肪链,而没有极性基团苯环的一种双马树脂,与传统的双马来酰亚胺相比,具有黏度低、加工性能优异的优点。然而,由于分子链中只有酰亚胺环,缺少高极性基团,会导致树脂体系韧性差、耐热性差。故本论文采用比例为1:1的BDM和HMDA-BMI,加入二烯丙基双酚A(DP)作为共聚改性剂作为基体树脂体系(BMI/DP),同时采用具有活性端基的丁腈橡胶(CTBN)和聚芳醚砜酮(PPESK)作为增韧改性剂对BMI/DP共混体系进行增韧改性,目的在不降低双马来酰亚胺树脂体系耐热性能的同时,改善其韧性、加工性。采用流变仪分析聚合物体系的黏度-温度曲线;采用差示扫描量热仪(DSC)分析确定改性共混体系的固化工艺;采用热重分析仪(TG)和动态热机械分析仪(DMA)分析改性共混体系的耐热性能和玻璃化转变温度;采用红外光谱仪(FIR)分析固化反应程度;采用万能电子试验机测试固化物的常温高温剪切强度、常温蜂窝滚筒剥离强度;采用电子扫描显微镜(SEM)分析固化物脆断后的断面形貌。测试结果表明:当PPESK含量为15 phr时,PPESK/CTBN/BMI/DP改性共混体系的综合性能最好。此时,黏度-温度曲线表明体系在129℃时达到最低黏度38 Pa·s;DSC分析结果表明体系最佳固化工艺为160℃×2 h+180℃×2 h+200℃×2 h+230℃×4 h;热失重曲线表明体系失重5%时的温度高达424℃,500℃时残炭率达到了41%;DMA分析结果表明体系的玻璃化转变温度达到303℃,共混体系储存模量在293℃以下都没有明显的降低,表现出较好的耐热性;红外光谱表明体系已经固化完全;常温蜂窝滚筒剥离强度为12.67 N/mm;常温剪切强度为15.74 MPa,232℃和316℃高温剪切强度分别为17.24 MPa和6.79 MPa;冲击强度达到14.87KJ/m~2;断面扫描显示为韧性断裂。