航空薄壁零件多为钛合金材料，具有重量轻、强度高等特点，被广泛应用于航空航天领域。由于钛合金切削性能极差，同时零件直径大、壁厚较薄，导致刚性差，加工中极易产生变形，增加了零件的加工难度。　　本文以前机匣为研究对象，采用有限元分析法，进行工装参数优化及自适应方面的研究;同时，结合企业提供的试验条件，以一级内机匣为试验对象，进行铣削试验研究，验证有限元仿真的准确性。研究成果包括:　　薄壁件工装设计。根据定位与夹紧原理，建立材料为航空钛合金TC4的薄壁类零件的工装三维模型，完成工装布局方案，并确定夹紧力与铣削力大小。　　工装参数优化设计。采用正交分析法，对薄壁件进行切削有限元仿真，分析比较了薄壁件在不同工装参数下的切削变形，并研究切削点变形随工装参数的变化趋势。由此对工装变量进行优化设计，优化后因工装参数引起的误差可减小50％以上，直接对航空薄壁零件加工提出指导性意见。　　铣削位移试验。构建了航空薄壁件铣削位移试验的测试系统，测量了薄壁件在铣削加工中变形大小，与有限元仿真结果对比，相互验证。　　自适应气囊研究。提出了提高航空薄壁零件加工精度的自适应压力气囊支撑系统，根据切削点的变形情况使用不同压力的气囊，装夹变形可由优化后基础上，再次减小40％以上，从而减小让刀变形、控制薄壁件的加工精度。