重型汽车经常处在高速制动、短时间重复制动或下长坡连续制动等工况,由于载重量大、制动力矩大,制动摩擦材料表面温度高,因而对摩擦材料的耐高温性能要求较高。树脂基摩擦材料具有优良的摩擦磨损性能、重量轻、制动火花少以及制动效果好等特点,最大的不足主要体现在导热性差,制动能量难以散发上。因此,树脂基摩擦材料应用于重型汽车上面临的最大问题是热衰退严重,致使制动效能降低,解决其热衰退问题对树脂基摩擦材料的应用具有十分重要的意义。　　 本文首先对摩擦制动原理和盘式制动器的工作原理进行了分析,探讨了制动摩擦热的产生机理和制动能量分配,得出热衰退的内因和外因,并针对温度场对树脂基摩擦材料的热衰退问题和产生机理进行了探讨。其次确定研制抗热衰退摩擦材料的基本结构组成,试样制品的生产和工艺,分析研究了各种纤维、树脂和填料方面引起树脂基摩擦材料热衰退性能的差异。最后,通过对正交试验设计的摩擦材料定速试验结果进行方差分析并进行配方优化,研究开发出使用于重型汽车用制动摩擦材料的最佳配方,通过扫描电镜观察试样在中高温下摩擦前、后的表层微观形貌的分析,探讨高温时的摩擦磨损类型和成分的变化。结果表明本课题经对各成分协同效应,所研制的制动摩擦材料在较宽温度范围内具有摩擦系数稳定、高温耐磨性好、可明显提高摩擦表面耐温性能等优点,有效地避免了摩擦磨损性能的高温热衰退,扩大了高温制动条件范围,可作为高性能重型汽车摩擦材料使用。