与铸造镁合金相比,塑性加工法所得镁合金在强度、性能及可靠性等方面均更具优势,其中,挤压工艺最具代表性。挤压过程中材料受到强烈三向压应力作用,显著细化晶粒且提高力学性能,是高性能镁合金构件加工成形的理想选择之一。众所周知,除材料本身固有属性外,加载方式是决定镁合金挤压成形中材料是否发生塑性屈服、受力状态及变形均匀性的关键条件之一,通过调整加载方式并合理设计作用模式能够产生附加剪切应力促使微观组织细化及性能的改善。针对上述问题,本文提出了挤压-弯曲成形一体化的新方法—错距挤压法,该方法仅需对凸模端部预先设置带台阶式的错距结构,即可获得带曲率的弯曲构件。通过AZ31镁合金错距挤压工艺试验研究结果分析,随着凸模端部错距量(h)的增加,挤出构件的弯曲高度显著增加但弯曲半径随之变小。由流速场分布对比可知,凸模错距量的增加是影响挤出构件在出料口处沿横截面方向(TD)流速分布差异的重要影响因素之一,也是挤出构件产生弯曲特征的诱因之一。错距量和挤压比是决定挤出构件曲率及品质的关键因素,错距量对镁合金错距挤压成形过程影响的研究结果表明,随着错距量和挤压比(λ)的增加,挤压件的弯曲特征越明显,挤压载荷峰值出现的时间越长且数值明显降低。经工艺试验研究可知,错距挤压后AZ31镁合金晶粒明显发生了的细化且出现分布均匀的再结晶组织,出现了{0001}<11-20>和{10-11}<11-23>的挤压纤维织构,而少量孪晶的产生促进了动态再结晶的发生和织构的形成。