精益生产的概念起源于1985年,美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的,它的原型是日本的丰田汽车生产方式。生产线布局的概念狭义来讲是生产设备设施如何摆放,广义来讲是包含了人机料法的整个生产运作的系统如何更系统的发挥出系统应有的生产力。精益生产是一门实践科学,在丰田的实践过程中发展出很多的原则和工具,这些成熟的具体做法能指导企业系统的避免生产过程中的浪费,起到精简作业,降低成本,提高质量,优化运营的结果。然而在实际的操作过程中很多企业是前期不对生产系统的布局进行规划,直接投入生产,导致产生大量的浪费,工厂建成之初就注定高成本的运作,这是中国很多常见的弊病,为了让更过企业明白前期规划的重要性和生产线布局优化的步骤,本文系统化的展开对Z公司的布局现状进行研究,同时结合精益生产的原理与精益物流的标杆模型来对Z公司的组装生产布局进行优化。本文系统化展开对Z公司组装生产线布局进行优化的方法为:两大依据——精益生产原理和精益物流标杆模型;一大基础——Z公司现状布局;八大步骤——代表产品选定,产品数量与工艺路径分析,工序一览表,七种设计筛选及优化,工装设计,物流配送模式,仓储设计,操作及配送的标准作业。最后为确保改组装线生产线布局能够良好的运作,本文最后对如何确保优化成果能够落地的给出了标准化的解决建议,对于实际需要进行布局优化的生产企业给予了良好的指导。